Меню

Входной контроль материала стальных труб

Практика организации входного контроля трубной продукции для трубопроводов тепловой сети

Н.В. Никитина, начальник отдела технического контроля АО «Теплосеть Санкт-Петербурга»
(по материалам доклада на Семинаре «Организация ремонта и повышения ресурса тепловых сетей»», 28-29 мая 2019 г., Москва)

Введение

В Федеральных нормах и правилах в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», вступивших в силу 22.12.2014 г. (утв. Приказом Ростехнадзора от 12.12.2014 г. № 539. – Прим. ред.) к сожалению, отсутствует раздел «Материалы», в котором были бы изложены пределы применения труб из сталей разных марок, нормативные документы на трубы и сталь, виды обязательных испытаний (указанный раздел был в ранее действующих ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». – Прим. ред.).

На основании этого в Обществе были переработаны локальные нормативные документы по входному контролю и внесён ряд существенных дополнений и требований к трубной продукции.

Осуществление входного контроля, требования к поставщикам

Процедура входного контроля в Обществе осуществляется на основании:

1. Производственной инструкции по организации и проведению входного контроля трубной продукции, трубопроводной арматуры и элементов трубопроводов АО «Теплосеть СПб»;

2. Регламента взаимодействия с подрядными организациями при проведении входного контроля трубной продукции, трубопроводной арматуры и элементов трубопроводов;

3. Порядка организации работ по контролю сварных соединений трубопроводов, который является приложением к договору генподряда и распространяется на объекты капитального строительства, реконструкции, капитального и текущего ремонтов тепловых сетей, присоединения и подключения новых потребителей. Документы введены приказом гендиректора.

Проведение входного контроля проводится комиссией из представителей разных структурных подразделений

С 2015 г. в переработанном варианте указанной документации у нас появились следующие требования:

1. В целях недопущения поставок контрафактной продукции стальная труба должна закупаться Подрядчиком только у официальных дилеров заводов-изготовителей или непосредственно у заводов-изготовителей. В связи с этим требованием поставщики трубной продукции должны предоставлять нам следующие документы:

— копию дилерского соглашения/сертификат (рис. 1),

— копию товарно-транспортных накладных о приобретении труб у официальных дилеров заводов-изготовителей или непосредственно у заводов-изготовителей. Требование внесено по причине того, что в сертификатах качества на трубы часто указывают организацию – «грузополучателя», а поставщик – другой. Получается, что это – перекупщик.

В начале каждого года перечень официальных дилеров заводов-изготовителей трубной продукции обновляется после анализа информации на сайтах заводов и официальных запросов АО «Теплосеть СПб» на заводы. И далее эта информация направляется Подрядчику.

Рисунок 1. Сертификат дилера, свидетельствующий, что эта организация является официальным представителем группы компаний ТМК, куда входят заводы: Волжский трубный завод, Таганрогский металлургический завод, Северский трубный завод, Синарский трубный завод.

2. Трубы должны быть изготовлены на территории РФ или стран – участниц Таможенного союза.

3. Стальные трубы должны быть изготовлены не далее года назад – в связи с тем, что на сертификате качества указывается дата его выдачи (либо срок действия). В настоящее время многие заводы кроме даты выдачи сертификата ещё указывают дату изготовления трубы. Разница – два-три дня.

4. Определён перечень нормативных документов на трубную продукцию для постоянных трубопроводов, которые могут использоваться на объектах теплосети,

5. Определён перечень нормативных документов на трубы для временных (байпасных) трубопроводов.

В процессе проведения входного контроля трубной продукции Подрядчик (поставщик) должен предъявлять комиссии АО «Теплосеть Санкт-Петербурга» следующие документы:

1. Сертификат качества завода-изготовителя на трубы, заверенный в установленном порядке с печатью поставщика труб,

2. Бирки завода-изготовителя. Это касается труб малого диаметра (по Ø 159 мм включительно), поскольку сейчас, начиная с Ø 219 мм, многие заводы делают номерную трубу – т.е. номер трубы наносится и на трубу, и указывается в сертификате (рис. 2).

3. Документы Таможенного союза (декларацию о соответствии или сертификат соответствия) продукции требованиям ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (рис. 3).

Декларация соответствия – это документ, выпускаемый производителем товара или услуги, в котором качество продукции подтверждается её изготовителем.

Сертификат Соответствия – это документ, который выдаётся уполномоченным государственным органом и подтверждает качество товара. Сертификация может быть, как добровольной, так и обязательной.

Декларация и сертификат обладают одинаковой юридической силой. Впрочем, различия между документами есть, и они весьма существенны.

Во-первых: сертификат можно получить в обязательном и добровольном порядке, если на то есть желание или правовые основания. Декларация соответствия оформляется лишь на тот перечень продуктов, который указан в соответствующем нормативном правовом акте.

Во-вторых: сертификат выдаётся на бланке соответствующего образца, который заполняется в соответствии с установленными правилами и который обладает несколькими линиями защиты, декларация же должна быть оформлена на обычном листе А4 и быть заверенной как органом, осуществляющим сертификацию, так и производителем продукции.

В-третьих: есть различия по ответственности за недостоверные данные. Так, если ошибки содержатся в сертификате, то производитель продукции формально к этому не имеет отношения. Ответственность ложится на орган, который этот сертификат выдал.

Но если о шибки содержатся в декларации соответствия, то и отвечать придётся заявителю.

В каждом из этих документов указывается, что продукция изготовлена в соответствии с требованиями ГОСТа или ТУ и соответствует требованиям ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением», а также указывается для каких сред предназначена продукция.

Рисунок 2. Пример маркированной трубы от производителя (а) и декларация завода-изготовителя о соответствии продукции требованиям ТР ТС 032/2013 (б).

Читайте также:  Трубы пэ 100 в челнах

Рисунок 3. Пример маркированной трубы от производителя (а) и сертификат соответствия трубной продукции требованиям ТР ТС 032/2013 (б)..

Несмотря на то, что, согласно ПП РФ от 1.12.2009 г. № 982 «Об утверждении единого перечня продукции, подлежащей обязательной сертификации, и единого перечня продукции, подтверждение соответствия которой осуществляется в форме принятия декларации о соответствии», трубы не подлежат обязательной сертификации, на сегодняшний день все добросовестные заводы-изготовители имеют либо декларацию, либо сертификат соответствия. И, поскольку сейчас всё чаще поднимается вопрос о достижении 50-летнего срока службы трубопроводов тепловых сетей, то вот, к примеру, Первоуральский НТЗ пишет в сертификате: «назначенный срок службы – 20 лет».

В последнее время в сертификатах качества заводов-изготовителей, кроме даты выдачи сертификатов качества, ещё стали указывать дату изготовления трубы (например, Северский трубный завод, входящий в группу ПАО «ТМК»). Разница в дате изготовления трубы и датой выдачи сертификата качества всего 2-3 дня.

Входной контроль. Требования к качеству продукции

В соответствии с принятым перечнем нормативных документов на трубную продукцию на объектах АО «Теплосеть СПб» применяются трубы:

1. Для трубопроводов диаметром до Ø 426 мм (включ.) – только бесшовные трубы, горячедеформированные и холоднодеформированные, изготовленные из углеродистой марки стали Ст 20 (ГОСТ 1050-2013) в соответствии с нормативными документами:

• ГОСТ 8731-74 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования», ГОСТ 8732-78/В «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент»;

• ГОСТ 8733-74 «Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования», ГОСТ 8734-75 «Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент».

2. Для трубопроводов Ø 530 мм и более – сварные прямошовные трубы только с одним продольным швом, изготовленные из низколегированной стали марки 17Г1С, 17Г1С-У (ГОСТ 19281-2014) в соответствии с нормативным документом:

• ГОСТ 20295-85 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов» (тип 3, класс прочности – К52).

3. Для трубопроводов Ø 1220-1420 мм применяются сварные прямошовные трубы с одним или двумя продольными швами изготовленные из низколегированной стали марки 17Г1 либо 17Г1У (ГОСТ 19281-2014) в соответствии с нормативным документом:

• ГОСТ 20295 «Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов» (тип 3, класс прочности – К52).

Ввести такие жёсткие требования пришлось по причине того, что после введения сертификации мы стали получать сертификаты на трубы из низколегированной стали марки 17Г1С, где прописано, что содержание углерода – 0,009, хотя по ГОСТ 19281 содержание углерода должно составлять 0,16-0,20. Также многие производители стали изготавливать трубы по ТУ, СТО, СП – мы насчитали порядка 20 разных ТУ, после чего сделали запросы на предоставление этих техусловий. Все заводы нам ответили, что это внутриведомственный документ, который не подлежит общему обозрению.

Кроме ограничений по качеству металла и способу изготовления труб имеются и другие ограничения, так, например, не принимаются и не используются на постоянных трассах тепловых сетей трубы:

1. Изготовленные контактной сваркой токами высокой частоты (ТВЧ) (ГОСТ 20295 тип 1);

2. Спиральношовные, изготовленные электродуговой сваркой (ГОСТ 20295 тип 2);

3. Трубы сварные прямошовные (ГОСТ 20295 тип 3) с поперечными швами стыков рулонов и кольцевыми швами;

4. Трубы электросварные диаметрами 530-420 мм, изготовленные по ГОСТ 10705-80 «Трубы стальные электросварные. Технические условия» и ГОСТ 10706-76 «Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования»;

4. Бесшовные трубы диаметром до 426 мм, длиной менее 4 м и трубы, разрезанные на куски до проведения входного контроля;

5. Трубы диаметром 530 мм и более – длиной менее длины, указанной в сертификате качества (т.к. зачастую при измерении длины она оказывается меньше минимум на 5 см, из чего следует, что она явно б/у);

6. Трубы диаметром 219 мм и более – при отсутствии маркировки и номера трубы на номерных трубах;

7. Трубы со сроком изготовления менее 1 года, но имеющие наружную и внутреннюю коррозию.

8. При наличии изменений и дополнений в маркировке после нанесения её на заводе-изготовителе или явно новая маркировка на внешне заведомо не новой трубе;

9. Неидентифицируемые трубы.

Необходимость ввести требования п. 5-9 возникла в связи с тем, что ФНП ОРПД чётко прописывает: б/у трубы применяться на теплосетях не могут.

Для временных (байпасных) трубопроводов перечень используемой трубной продукции расширен – кроме труб, используемых для постоянных трубопроводов применяются сварные трубы, изготовленные контактной сваркой:

— для труб Ø426: электросварные трубы по ГОСТ 10705-80 гр. В и изготовленные контактной сваркой ТВЧ по ГОСТ 20295 тип 1.

— для труб Ø530-1420 мм: электросварные трубы по ГОСТ 20295 тип 1 и ГОСТ 10706-76 гр. В.

Минимальные толщины стенок, указанные в наших документах, тоже взяты не просто так, а из опыта эксплуатации. Если толщина стенки трубы по проекту меньше указанной, то производитель (подрядчик) должен представить результаты расчётов на прочность – как гарантию того, что они выдержат необходимые нагрузки. Это касается напорной части трубопроводов.

Сортамент используемой Обществом трубной продукции представлен в табл. 1, 2.

Таблица 1. Типоразмеры труб, применяемые АО «Теплосеть СПб» на постоянных трассах.

Наружный диаметр × толщина стенки ( min ), мм

Марка стали

Нормативный документ
на трубы

Нормативный документ
на сталь

Источник

TЕХКАРТА №

Технологическая карта разработана на выполнение работ по входному контролю труб перед началом и в процессе строительства объекта

Входной контроль качества труб следует выполнять в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

Читайте также:  Прогорела труба в своей бане

-СП 36.13330.2012 . Магистральные трубопроводы;

– СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы;

– СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии;

– ВСН 008-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология организации работ;

– ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ;

– ГОСТ 24297-87. “Входной контроль продукции. Основные положения.

– требования паспортов, ТУ и других сопроводительных документов.

2. Порядок проведения входного контроля

В соответствии с требованиями ОР-03.100.50-КТН-120-10 поступающие на строительство трубопроводов трубы подвергаются входному контролю, предусматривающему освидетельствование и отбраковку труб.

Входной контроль качества изолированных труб выполнять в соответствии с разделом 2 ОР-03.100.50-КТН-120-10.

Каждая партия труб должна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номер заказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труб и их число в партии, результаты гидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии. Освидетельствованию подлежат 100% поступающих труб.

Входной контроль выполняется в два этапа:

первый этап контроля производится грузополучателем в процессе разгрузки труб с железнодорожных платформ (полувагонов), с целью проверки соответствия их проекту и сертификату, а также выявления повреждений при транспортировке труб. При этом внешним осмотром контролируется форма трубы (отсутствие эллипсности), состояние торцов труб, состояние противокоррозионного покрытия (отсутствие царапин, забоев, вмятин). При обнаружении дефектов составляется акт с участием представителей железной дороги о наличии повреждений. Отбракованная продукция перемещается на отдельно обозначенное место, выделенное на площадке разгрузки;

второй этап контроля производится после разгрузки труб службой контроля качества подрядчика и технадзором заказчика с использованием инструментального контроля.

Трубы считаются пригодными, при условии что они:

  • соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
  • на торцах труб в зоне шириной 40 мм от торца отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
  • на теле и торцах труб отсутствуют вмятины. Допускается ремонт вмятин не превышающих 3,5% от внешнего диаметра трубы;
  • на торцах труб отсутствуют забоины и задиры. Допускается их ремонт, если они не превышают 5 мм;
  • отклонение наружного диаметра труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают 1,6 мм;
  • овальность труб не превышает 1% от номинального наружного диаметра;
  • кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна не более 0,2% длины трубы;
  • глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб не превышает 0,4 мм;
  • в местах поврежденных коррозией толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков.

Трубы, прошедшие освидетельствование, после второго этапа контроля должны быть промаркированы.

Маркировка производится внутри трубы на расстоянии 100-150 мм от торца белым маркером в следующем порядке:

  • порядковый номер трубы:
  • индекс категории, к которой отнесены трубы после освидетельствования:

«П» – пригодные для использования;

«Р» – требующие ремонта для дальнейшего использования;

«Б» – не пригодные к дальнейшему использованию.

Комиссия по приемке труб по результатам контроля труб на первом и втором этапах, данных сертификата и маркировки труб, составляет акт освидетельствования качества труб по форме, представленной в ОР-03.100.50-КТН-120-10. В акте указываются причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

Акты освидетельствования труб представляются Заказчику и подрядчику.

Ответственность за качество принятых входным контролем труб, их последующее транспортирование, складирование и хранение несет подрядчик.

Признанные годными трубы укладываются в штабель временного хранения труб или вывозятся на трассу строительства, после оформления разрешения на отгрузку трубы на трассу.

3. Оборудование для входного контроля труб

Приборы и инструменты, предназначенные для контроля, должны быть заводского изготовления, иметь паспорта, технические описания, инструкции по эксплуатации, и иметь документы о поверке в центре метрологии и стандартизации.

Для контроля качества материалов и результатов работ на объекте строительства рекомендуется иметь и использовать набор измерительного оборудования, представленный в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Приборы и инструменты для контроля и измерения

Входной контроль труб и гнутых отводов
Рулетка измерительная ГОСТ 7502-80 Наружный диаметр трубы, овальность, длина трубы
Микрометр ГОСТ 6507-78 Толщина стенки трубы по торцам
Линейка ГОСТ 427-75 Кривизна трубы
Лупа Осмотр поверхности трубы
Шаблон сварщика УШС-3 Проверка разделки кромок
штангенциркуль ШЩ 0-1600 Толщина стенки трубы по торцам
Толщиномер ультразвуковой УТ-93П Толщина стенки

Приведённые приборы и оборудование могут быть, заменены на аналогичные.

СОСТАВ БРИГАДЫ ПО ПРОФЕССИЯМ

Входной контроль осуществляет комиссия, образуемая приказом организации-получателя труб в составе представителей служб:

  • материально-технического снабжения (МТС) грузополучателя;
  • контроля качества грузополучателя;
  • строительного контроля заказчика (по согласованию);
  • грузоперевозок транспортного предприятия (по согласованию);
  • завода-изготовителя (в случае, предусмотренных условиями поставки труб’ по согласованию).

Как правило, функции грузополучателя возлагаются – по условиям договора – на подрядную строительную организацию.

5. Приёмка, отбраковка и освидетельствование труб

5.1. Нормы разбраковки

Заводская маркировка труб должна включать номер и размер труб, марку стали, номер партии, год изготовления, клеймо ОТК, товарный знак завода-изготовителя.

На торцах труб и в зоне шириной 40 мм от торца не должно быть расслоений любого размера, выходящих на кромку или поверхность трубы.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусовых допусков (см. таблицу 5.1).

Длина труб должна быть в пределах 10500-11600мм, допускается изготовление и поставка труб длиной до 12200мм и длиной 18000мм и 24000мм по согласованию с заказчиком.

Отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности в зоне сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15% номинального диаметра.

Читайте также:  Гибка труб в горячем состоянии применение тб последовательность

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – 0,2% длины трубы.

Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны быть не более ± 1,6 мм. При измерении наружного диаметра труб диаметром до 57 мм включи­тельно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения прово­дят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм. Для труб диаметром более 57 мм значение наружного диаметра D (мм) вы­числяют по формуле:

П – периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;

Т – толщина ленты рулетки, мм.

Допуск на овальность труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру) не должен превышать 1% по концам труб с толщиной стенки менее 20,0 мм и 0,8% по концам труб с толщиной стенки 20,0 мм и более.

Не допускаются отклонения от прямолинейности концов труб более чем на 0,5 мм на длине до 500 мм, измеренные по зазору между металлической линейкой, поставленной на ребро, и внутренней или наружной поверхностью трубы.

В зоне заводского сварного шва допускается ширина притупления не более 3,0 мм.

Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, установленным на рисунке 5.1.

а)при S до 15,0 мм включительно б)при S более 15,0 мм

Толщина стенки труб, мм Величина B, мм
15,0 22,0 12,0

Отклонения толщины стенки по торцам не должны превышать предельные значения, указанные в таблице 5.1. Толщину стенки измеряют у торцов труб штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешно­стью не более 0,1мм. В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза торцов труб не должна превышать 1,6 мм.

Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов. Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 -2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно, и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10мм. Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм.

Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5-3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего сварного шва должно быть удалено до остаточной высоты не более 0,5 мм. Задир (зарез) тела трубы не допускается.

Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

Ширина усиления сварных швов для толщины стенки трубы до 16,0 мм включительно должна быть не более 25,0 мм, для толщины свыше 16,0 мм – не более 30,0 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины шва на 4,0 мм дополнительно.

На трубах, сваренных контактной сваркой, должен быть удален грат.

Повреждения заводского изоляционного покрытия по глубине не должны превышать 0,5 мм. Не допускаются вздутия покрытия и отслоения покрытия по его торцам. При глубине повреждений 0,5 мм и более требуется ремонт по­крытия. Поврежденные изоляционные покрытия проверяются дефектоскопом на пробой при электрическом напряжении 5кВ/мм.

Остаточный магнетизм на свободном торце труб не должен превышать 30 Гс.

5.2 Предельные отклонения по толщине стенки труб

Предельные отклонения по толщине стенки труб приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Предельные отклонения по толщине стенки труб

Толщина стенки, мм Предельные отклонения по толщине стенки труб, мм (ГОСТ 19903-74)
наружный диаметр труб, мм
159-219 245-275 325-426 530-630 720 820 свыше 820
+ + + + + + +
3,9-5,5 0,2 0,4 0,3 0,4 0,3 0,5 0,4 0,5 0,45 0,5
5,5-7,5 0,1 0,5 0,2 0,5 0,25 0,6 0,4 0,6 0,45 0,6
7,5-10 0,1 0,8 0,2 0,8 0,3 0,8 0,35 0,8 0,45 0,8 0,6 0,8
10-12 0,2 0,8 0,2 0,8 0,3 0,8 0,4 0,8 0,5 0,8 0,7 0,8 1,0 0,8
12-25 0,8 0,8 1,0 0,8 1,2 0,8

5.3. Ремонт труб

Трубы могут подвергаться ремонту после освидетельствования, если:

– глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ОТТ и СТТ на трубы;

– вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;

Не разрешается производить ремонт сваркой любых повреждений тела трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан и требуемая разделка кромок выполнена станком для обработки кромок.

– на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.

Ремонт труб производят в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-037-14.

Ремонт изоляционного покрытия производят в соответствии с Инструкцией по ремонту заводского изоляционного покрытия.

Трубы считаются непригодными для сооружения нефтепроводов, если они не отвечают требованиям норм разбраковки.

Источник

Adblock
detector