Меню

Шлифовка профильной трубы под направляющие

Шлифовка профильной трубы под направляющие

Постоялец

Группа: Пользователи
Сообщений: 76
Регистрация: 26.11.2007
Из: г. Владикавказ
Пользователь №: 1209

Пришлось перевозить станок из дома в цех, вся юстировка слетела, да и не нравился раний результат по выравниванию и установки направляющих.
Суть методы прост, натягиваем струны вдоль поверхности установки рельс, и заливаем каким-нибудь текучим полимером, ждем затвердевания и устанавливаем рельсу. В качестве заполнителя выбор пал на эпоксидную смолу, из плюсов малая усадка и доступность, твердость можно регулировать количеством отвердителя. Для натяга и выравнивания струн понадобилась кое какая оснастка. В качестве струн использовал проволоку электросварную 0,8 мм. Количество струн для 20 го профиля штук этак 14-16. Рельсу приклеивал к выровненной поверхности, тем самым убирал пустоты между поверхностью и рельсой. Выравнивание рельс по горизонтали контролировал по средством лески, хотя при натяжке струн можно предусмотреть выравнивающий бортик, из более толстой проволоки (т.е. 1,2 мм.).
Результат удовлетворяет, субъективно 3+, в любом случае проще и точнее, нежели разного рода заливка по опалубке, подкладыванием фольги. Каретки едут плавно, точность установки во всех направлениях не менее 0,1 мм. на 2500 мм., но самое главное удалось избавится от блуждания по часовой и против часовой стрелки по оси движения каретки, отклонение составляли в пределах 0,3-0,4 мм. при высоте боковины 400 мм. от рельсы на всей длине направляющей т.е. 2500 мм., соответственно диагонали между боковинами оси Х не отличались в начале и конце стола.
Для тех кто захочет повторить эту затею следующие рекомендации:
Станина должна быть достаточно жесткой, т.к. каждую струну натягиваем под 30 кг., предел текучести у проволоки электросварной будет лежать между 600-1000 Мпа, т.е. 30-50 кг. мм. квадратный. Соответственно, 14 стун по 30 кг. получаем около 420 кг. натяжки. Хлипкую конструкцию может повести.
Стараемся преднатянуть проволоку равномернее.
От перепада по вертикали между струнами абсолютно избавится не удалось( перепад 0.1-0,05 мм.), ничего страшного, самое главное чтоб рельса лежала строго вдоль струн.
Не стоит максимально затягивать рельсу на выровненной поверхности, во избежание продавливание проволокой полимера.
Соблюдайте ТБ, при перенатяжке струна очень даже хорошо выстреливает, не лишним будет уложить что-нибудь в начале, посередине и в конце.
Соблюдаем зазор между струной и поверхностью, тем меньше- тем лучше, струна не должна касаться поверхности.
Вообщем и так слишком много буков, нюансов еще много.
Остальное в фото.

Источник

Выравнивание поверхностей рамы под направляющие

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Казалось вопрос этот уже полностью разобран, но нюансов и мелочей ещё много. Часть материала в этой теме http://forum.rcdesign.ru/f111/thread187116.html , но .

Опции темы

Выравнивание поверхностей рамы под направляющие

Казалось вопрос этот уже полностью разобран, но нюансов и мелочей ещё много.

Часть материала в этой теме применимость металлополимеров в станокстроении, но она закрыта

Очень подробно и качественно описал ШВЕД Фрезерный станок 800х600х200 мм

У меня рама такая (предварительное фото) .

Рама сваренная, при сварке немного увело, но проблема больше в качестве самих профильных труб. Они имеют выпуклость по середине с перепадом до 2,2мм.

Есть идея устранения этой проблемы.

Вырезать из МДФ или дерева 4 планки с одной «ровной» стороной. Прикрепить к каждоё трубе по два уровня, «вместо опалубков», выставить края симметрично и горизонтально (с помощью уровней).
Залить образовавшуюся полость выравнивающим материалом и выровнять уровнем, двигая его вдоль планок.

Планирую этот метод использовать для подготовки поверхностей для цилиндрических направляющих.

Попутные вопросы:
Реально ли это вообще?
Можно использовать не металополимер (например -этот http://www.leo-ao.narod.ru/ не очень-то и дешёвый), а эпоксидную смолу со стружкой алюминия либо без неё, автомобильную шпаклёвку либо другой заменитель?
http://oneoceankayaks.com/madvac/machine_frame.htm — здесь, по описанию, эпоксидка со стружной стали и алюминия.
Может кто посоветует буржуйский полимер, по дешевле, а то тратить 70-80 баксов лишних не очень хочеться .

Источник

cnc-club.ru

Статьи, обзоры, цены на станки и комплектующие.

Выравнивание поверхности под рельс в домашних условиях

Выравнивание поверхности под рельс в домашних условиях

Сообщение MX_Master » 26 авг 2017, 16:51

Читайте также:  Как вставить тройник в пластиковую канализационную трубу

Когда в хоббийном проекте дело подходит к механике, всегда встаёт один и тот же вопрос — как подготовить поверхность под рельс с заданной точностью? Чаще всего это нужно сделать в домашних условиях или в простой мастерской где-то в подвале, гараже. Собсна, сабж.

Про фрезеровку и шлифовку на стороне всё понятно. Цена этих операций в бюджете хоббийного проекта может занять гораздо больше, чем сами рельсы и другие комплектующие. Высокоточные поверочные линейки (особенно, длинные) тоже в бюджет не влезают. Поэтому с задачей приходится справляться своими силами. Этим большинство народа и занимается с разной степенью успеха.

Итак, что у хоббийщика, обычно, есть в арсенале? (подсказывайте)

  • Сами комплектующие будущего станка — рельсы, каретки, моторы, приводы, шпиндель, электроника
  • Немногочисленный меритель — простые линейки, штангенциркуль, микрометр, индикатор часового типа
  • Знаменитая троица — сварка, болгарка и дрель (и расходники к ним)
  • Набор разного слесарного инструмента — молотки, ключи, отвертки, пассатижи и т.п.

Что хоббийщик может себе позволить не выползая за рамки бюджета?

  • Любой строительный или слесарный материал — металлопрокат/лист, деревянный брус/лист
  • Недорогой крепёж — болты, гайки, шпильки, саморезы, клей и т.п.

С помощью этого и придётся решать задачу.

Какие способы домашнего выравнивания уже известны? (подсказывайте)

  1. Способ с леской/проволокой в роли струны, и эпоксидкой в роли поверхности.
  2. Способ с микронными подкладками под рельс на кривую поверхность.
  3. .

Размышляю сейчас над тем, как бы использовать эти закупленные рельсы и шпиндель для самостоятельной фрезеровки и шлифовки посадочных. Возможно, с использованием карты неровностей поверхности в ЧПУ.

Источник

Шлифовка профильной трубы под направляющие

Инструмент
и оборудование для обработки металла

Поиск товаров по каталогу:

бесплатный звонок по России

Два варианта финиша.

Полировка профильной трубы Gtool.

Продолжаем полировать нержавеющую сталь.

Перед нами популярная задача — угловое соединение из профильной трубы 25х25 мм. Нержавеющая сталь, аргонодуговая сварка.

Первым шагом зачищаем сварной шов. Чтобы сделать это аккуратно и не испортить плоскость детали используем круги на липучке ZK P120 на плотной основе и мягкую опорную тарелку 50099/1.

Шлифовальные круги XZ 677 d125, на липучке, зерно P120

Аккуратно зачищаем шов, не оказываем большого давления.

Зачистка шва кругом на липучке Р120.

Нужно позволить абразиву самому выполнить свою работу. Вот что получаем.

После зачистки сварного шва липучкой ZK P120.

Теперь нам нужно выровнять всю поверхность шва рядом в один тон и подготовить деталь к полировке.

Используем круги на липучке с Оксидом алюминия на прочной, но гибкой пленочной основе. Благодаря равномерной однослойной насыпке такие круги обеспечивают очень равномерный финиш.

Используем круги в такой последовательности:

Теперь деталь готова к полировке.

Чтобы получить идеальный финиш будем полировать в два этапа.

Такая полировка хорошо удаляет следы от последнего этапа шлифовки, а так же может удалить более грубые царапины. Но после самого войлока на поверхности остаются следы, так называемая “паутинка”. Её видно только под определенными углами.

После предварительной полировки.

И чтобы убрать эти следы или сделать их более ровными и красивыми нужно проводить финишную полировку.

1 Вариант. Направленная полировка.

С помощью этих кругов мы можем “направить” следы полировки. То есть “паутинка” будет выглядеть не дугами или круговыми сегментами в разные стороны, а прямыми линиями смотрящими в одну сторону.

Это особенно удобно, когда вы работаете с металлом на котором уже есть направленный рисунок полировки.

Эта полировка не с самым лучшим из возможных качеств, но она превосходно смотрится на изделиях с направленной полировкой, например торговое оборудование или мебель.

2 Вариант. Полировка ОШМ.

Здесь для финишной полировки мы используем уже другую машину — эксцентриковую. И другие полировальные материалы:

Наносим пасту равномерно на круг, затем растираем немного по детали и начинаем полировать на самых низких оборотах. После того как паста распределится по поверхности можем увеличить скорость.

Когда вы полируете с помощью ОШМ и жидкой пасты, вся поверхность покрыта тонким слоем этой пасты и вы не можете полностью видеть результат полировки. Поэтому чтобы делать детали с повторяемой степенью полировки полируйте ориентируясь на время.

Например этот уголок мы полируем в течение 30 секунд. Затем протираем деталь от остатков пасты с помощью венской извести и салфетки.

Читайте также:  Калибратор для металлопластиковых труб своими руками

Обработанная и необработанная деталь.

И вот пара видео как это сделать:

Самые актуальные новости в наших соцсетях и на нашем канале:

Источник

Направляющие из металлопроката?

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Здраствуйте коллеги. Вот такой вопрос, по направляющим конечно много обсуждений было, но всё таки остался у меня вопрос: допустим мы .

Опции темы

Направляющие из металлопроката?

Здраствуйте коллеги. Вот такой вопрос, по направляющим конечно много обсуждений было, но всё таки остался у меня вопрос: допустим мы хотим собрать фрезерный бюджетный станок с большим полем (пусть будет 2000х1500), без применения фирменных направляющих, как вы думаете, что лучше использовать в качестве опорных направляющих из доступного проката (в смысле по соотношению прямости/ровности/твердости)?
Допустим калиброванный пруток или квадрат — насколько он подходит для этого?
Или профильная труба из нержавейки? В принципе должна быть ровной, но правда нержавейка, я посмотрел сейчас, идет в основном из стали AISI 304, а она я так понимаю мягковатая, ролики на ней не будут вмятин оставлять?

Какая точность должна быть? Что обрабатывать нужно? Если точность +/-1мм — пойдет. Если больше — непойдет

Согласен с Zliva. Почти год эксперементировал с подобным. Посчитал затраты(на эксперименты), и с удивлением осознал, что они тянут на треть цены нормальных направляющих. Так что если 1мм то можно, иначе — шкурка выделки не стоит.

artmak.ru заявляет точность на направляющих из проката +-0,5 мм. Как этого добивается не знаю. Профиль профилю рознь.

Ну 0,5 — это в принципе нормально (для криволинейного раскроя ЛДСП, фанеры, МДФ), ну а всётаки какой конкретно прокат лучше использовать?
Вот например делает народ станину из простой профильной трубы и даже использует его же вместо направляющих, но по моей практике найти прямой профиль даже для каркаса — это нужно огого как постараться, а вот что вблизи представляет калиброванный прокат непредставляю — не имел с ним дела.

Dj_smart — вы что в своих экспериментах использовали?

Швеллер, профильная труба, квадрат. Шлифонуть бы хоть что-то, было бы отлично. А в сыром виде. Для дерева, не более.

gor777, не подумайте что я в какой-то мере против. Пока буквы и трафареты резал — шло за милую душу. А затеялся с деревянными часами — финиш, приехали. Сделал станок на направляющих от печатных машинок, там поле всего-то 250х300, и то. Вот тут Попытка постройки нормального станка. Не оно! И какой там бы он небыл калиброванный. Короче, если повышеные требования к точности — только заводские. ИМХО.

Да нее. я просто хочу понять и разобраться.
А где написано какие у артмака направляющие? Или это вы по фоткам смотрите?

буржуи неторопясь ковыряют под рельсы
http://lmwatts.com/straightedge.html
и на mechmate.com/forums/index.php приблудой с болгаркой шлифуют V-образные направляющие из уголка под W-образные ролики
как-то так
http://mechmate.com/forums/showthread.php?t=730

gor777 без обид, но мне кажется, что когда Вы прикините затраты на привод станка полем

, то поймете, что делать направляющие из чего попало неразумно, тем более, что любой профиль тоже денег стоит, а довести конструкуию таких направляющих до ума (хоть чуток) стоить будет вам трепения, времени, возможно денег, но самое главное в конце концов разочарования. Если же Вам все равно, то дерзайте, что-то непременно получится, а говорю так, потому что в сети, особенно за рубежом из такого станки делают, что легче сказать из чего их не делают, другое дело как они работают.

посмотрите пост 23 и особенно 25

посмотрите пост 23 и особенно 25

Посмотрел. я же выше написал, что работать будет, а вот работой станка будете ли довольны Вы, просто если конечно Вы могли бы достать контролер, шаговики, винты, гайки и все остальное за мизер, то. дерзайте (хотя имея все это я бы лично все равно отказался бы от подобных конструкций направляющих), а если Вы будете покупать все с нуля как и большинство других самодельщиков, то для хобби это мне кажется будет доровато для такого поля, а если на хлеб себе зарабатывать, то продукция со станка с соответствующим качеством мне кажется не окупит даже станок, такие вот дела.
Предлагаю попробовать для начала что-нибудь с полем поменьше.
Хотя в сети где-то видел большой самодельный станок (по ходу для раскроя) с вертикальным «столом», и если не ошибаюся весь из профиля, шпилек и подшипников качения и по ходу конструктор доволен своим детищем, а еще видел в качестве направляющих уголок ребром вверх, а по двум сторонам уголка подшипники качения катаются и если не ошибаюсь, то снизу такая же система, только уголок смотрит в пол, так что не все потеряно

Читайте также:  Проф труба что производить

Как по мне то сами направляющие делать нет смысла, они и так не очень дороги теже рельсы из китая, даже и у нас, довольно таки не дороги, дорогие каретки, вот над этим стоит задуматься. Конечно каретку качения самому не сделать, но зачем нам качение, нам и скольжение подойдет, спроектировать каретку с бронзовыми вкладышами и регулировкой под конкретный рельс, довольно таки не сложно, заказать у любого фрезеровщика или сделать на маленьком чпу тоже не составит труда.
Я например если начну свой большой станок именно так и сделаю. А вот саму несущую конструкцию конечно делать из проката, особенно для этого подходит равнополочный двутавр, только водится он где то там где я не могу найти, но и простой сайдет.

рельсы штоки (круглые направляющие)
некоторые мои размышления
если не прав прошу поправить.

Возьмем, к примеру,
рельсу и шток одного диаметра длиной 1 метр.
1. закрепим только на концах, навесим посредине 50кг.
шток прогнется, рельса совсев в гуамно выгнется.
2. посредине установим подпорку, тогда надо рассматривать
два плеча по 50см.
3. навесим посредине на каждое плечо 50кг.
шток прогнется, рельса совсев в гуамно выгнется.
4. подставим под каждое плечо подпорку
(итого 5 подпорок на длинне 1 метр)
шток при нагрузке 50 кг будет лучше выглядеть
так как рельсу будет гнуть больше (ослаблена отверстиями под крепление)
в итоге — под рельсу надо прочное основание по всей длине
(это мы и так знали !)

берем двутавр (10см) 3 метра ищем «волшебной длины» станок
шлифуем за одну установку основание под рельсу
прикручиваем к этому основанию рельсу — показываем
и говорим — о круто! теперь жестко — лучше чем шток.
Но условия надо выровнять — берем шток диаметром 10см.
Под гравитацией двутавр и шток по любому будут прогибаться.
Внимание ! вопрос !
как себя поведут двутавр с рельсой и шток при тех же условиях?
1. закрепим только на концах, навесим посредине 50кг.
2. посредине установим подпорку, тогда надо рассматривать
два плеча по 1,50метра. навесим посредине на каждое плечо 50кг.
Думаю двутавру будет достаточно одной подпорки посредине
для выравнивания гравитации,
а штоку хватит одной ? или двух?

Ни кого не агитирую, для себя планирую по «Х»
так как
1. «волшебного станка» фрезернуть 3 метра под рельсу я не найду.
2. рельсу 3 метра так же проблема — придется стыковать короткие,
что также требует точной шлифовки.
для большого станка
взять для «Х» штоки хромированные 5см диаметром,
разрезные подшипники скольжения или качения,
отлить из железобетона столбы (тумбы) под основание
с креплением и юстировачными платформами по 3-4 под каждый шток.
Штоки сверлим под крепление к тумбам.
столбы прикручиваем к бетонному полу (плите) — навсегда.
Городить массивный стол из металлалома на «дрожащих» ножках
смысла не вижу, кто то на практике катает большие столы?
(так как станок не хоббийный и вечером в шкаф не прячется)
Основание стола прикручивается к тем же столбам и даже если
он прогнется — полюбому его потом в ноль фрезеровать.

таковы мои намерения
хотелось бы услышать аргументированную критику.

Источник

Adblock
detector