Меню

Прихватки при сварки труб

Прихватки в сварке – надежный способ соединения деталей

Содержание:

Прихватки в сварке помогают точно зафиксировать расположение деталей в сварной конструкции относительно друг друга. Сварочные прихватки в данном случае – это короткие сварные швы, расположенные в соответствии с существующими нормами и правилами.

Использование прихваток помогает избежать смещения деталей сварной конструкции во время ведения процесса сварки, уменьшить зазоры между отдельными деталями, снизить остаточные деформации и одновременно с этим увеличить жесткость всего сварного узла.

В большинстве случаев предварительно собранные узлы и конструкции прихватывают с помощью точечной сварки, используя для этого стационарные машины и специальные зажимы. Зажимы требуются для того, чтобы наиболее точно собрать узел или конструкцию, подготавливаемую к сварке. Такой процесс сборки может быть как автоматизированным, так и ручным – на основе сделанной перед сборкой разметкой, в которой отмечаются места, где впоследствии будут сделаны прихватки. Использование зажимов позволяет существенно упростить процесс сборки, сделать его более точным, а нанесение прихваток более удобным. И чем больше деталей входит в сварную конструкцию, тем выше степень механизации процесса сборки.

Какие требования предъявляются к прихваткам.

Так как именно от того, насколько правильно выполнены прихватки в сварке, зависит удобство дальнейшей работы со сварной конструкцией, а следовательно, и ее качество. К этой операции предъявляются определенные требования, соблюдение которых строго обязательно. Рассмотрим требования, предъявляемые к прихваткам:

  • Очень внимательно следует отнестись к электродам, с помощью которых выполняются прихватки. Эти электроды должны быть той же марки, что и электроды, которые в дальнейшем будут применяться для сварочных работ. Если дальнейшая сварка будет производиться с помощью сварочной проволоки автоматическим методом, то тип выбранного для прихваток электрода должен полностью соответствовать типу проволоки.
  • Длина прихваток не должна превышать 20 мм, а их толщина должна быть вполовину меньше толщины будущего сварного шва.
  • Большое значение в данной операции имеет и сварной ток. Необходимо правильно выбрать его значение, исходя из значения сварного тока при дальнейшей сварке конструкции. Прихватки должны обеспечить надежный и полный провар тех мест, в которых они накладываются, поэтому и сварочный ток здесь выбирается примерно на 20% выше, чем сварочный ток при дальнейшей сварке.
  • Расположение прихваток выбирается, исходя из того, в каких местах сварного узла или конструкции ожидается наибольшее внутреннее напряжение и возможна деформация – именно в этих местах должны размещаться прихватки. Кроме того, прихватки не должны располагаться в местах пересечения сварных швов. Если в дальнейшем предполагается автоматическая сварка, то прихватки следует расположить с противоположной первому проходу стороны. Правда, иногда по техническим условиям требуется, чтобы прихватки накладывались как раз со стороны первого прохода – в этом случае при дальнейшей сварке необходимо учитывать наличие прихваток.
  • Особое внимание перед тем, как начинать основную сварку, следует уделять внешнему виду прихваток – их необходимо полностью очистить от шлаков и застывших брызг металла, то есть, место, где расположены прихватки, должно быть по возможности максимально ровным. А те прихватки, которые имеют какие-то внешние дефекты – например, трещины или крупные шлаковые включения, должны быть удалены механическим способом.

Вообще, в процессе ведения сварки прихватки рекомендуется переплавлять полностью, так как именно в местах, где расположены прихватки, в сварном шве могут появляться трещины.

Прихватки при сварке трубопровода.

Особые требования предъявляются к прихваткам, которые накладываются перед сваркой отдельных труб в трубопроводе.

В данном случае прихватки должны накладываться минимум в трех местах, равномерно по окружности трубы. Для выполнения этой операции берется сварочная проволока или электрод того же типа и той же марки, что и при ведении основной сварки. Если же речь идет о сварке труб из нержавеющей тонколистовой стали, прихватки можно делать без использования проволоки или электрода – просто расплавляя края самих труб. Но при этом должно соблюдаться 2 важных условия:

  • зазор между кромками труб не должен быть больше 0,5 мм
  • притупление кромок не должно превышать 1мм.

Если прихватка выполняется без использования электрода, то сварочный ток не должен превышать 50-80А, а горелка должна ставиться точно к тому месту, где будет располагаться прихватка – и только после этого можно будет на очень короткий промежуток времени – буквально на долю секунды – зажечь дугу. Столь быстрое действие необходимо для того, чтобы края труб успели расплавиться и соединиться, но при этом металл не прогорел насквозь. При ведении дальнейшей сварки прихватки должны быть полностью перекрыты сварным швом.

Как видно из вышеприведенного, наложение прихваток в сварке требует определенного опыта и мастерства от сварщика, так как каждый вид металла требует своей технологии работы. Как правило, выполняет прихватки тот же мастер, который в дальнейшем будет производить и основную сварку.

Источник

Прихватка при сварке: для чего нужна и как делать?

Процесс сварки включает в себя предварительную прихватку деталей. От этого зависит качество произведенных работ, а иногда и безопасность сварщика. Что подразумевает под собой эта процедура и какие нюансы стоит учитывать во время прихватывания металлических труб и арматуры, можно узнать из этой статьи.

Определение

Прихватка в сварке – это короткие сварочные швы, расположенные по установленным нормам и правилам. Делается после сборки в узел и до начала самой сварки. Выполняется ручной дуговой сваркой однопроходными швами и имеет определенный шаг (расстояние между швами).

металлический бак, собранный на прихватки перед сваркой

  • отсутствие смещения деталей во время сварки;
  • сохранение зазоров между деталями;
  • увеличение жесткости узла.

Почему они необходимы для сварочного соединения?

Прихватка – это подготовительная работа. От нее зависит то, как в будущем будет выполнена сама сварка, а также ее качество и удобство выполнения. Сварка без предварительной прихватки некоторых деталей была бы невозможна. Особенно это относится к крупным узлам, сборка которых невозможно с помощью стенда.

Видео

Данный ролик наглядно демонстрирует то, к чему может привести сборка деталей без прихваток.

Что нужно знать?

Во время сварки прихватка полностью проваривается либо убираются механическим способом. По этому признаку их можно разделить на два вида:

  • временные – используются для закрепления деталей и в последствии удаляются; наносятся с обратной сварке стороны;
  • остающиеся – являются частью основного шва и выполняются с полным проваром.

Прихватка на угловом соединении

Последовательность выполнения швов различной длины:

  • Короткий и средний. Первая точка ставится в середине будущего шва, следующая слева от нее, затем справа. Продолжать надо попеременно с разных сторон на одинаковом удалении от предыдущей точки до тех пора, пока не будут прихвачены края.
  • Длинный. Последовательность противоположная предыдущему варианту. Сначала ставятся две точки по краям, затем прихватывается середина шва, после чего добавляются внутренние точки.
  • Кольцевой. Первая точка ставится произвольно, вторая напротив нее. Следующие две прихватываются с поворотом в 45 градусах от них. Таким образом конструкция получается приваренной крест на крест. Затем, между каждой точкой добавляется еще одна.

Длина

Длина зависит от протяженности соединения деталей. Распространенными принято считать прихватки длиной 10-50 мм, либо вообще точечные на коротких соединениях.

Протяженность соединения меньше 10 мм применяется для закрепления деталей из тонкой стали, толщина которой не превышает 3 мм и в процессе сборки мелких деталей, а также для предварительного и временного закрепления конструкции. При сварке труб длина равняется 2-5 толщин металла.

Количество

Количество прихваток определяет шаг или по-другому промежуток, через который располагаются точки. Влияет на него толщина и жесткость деталей, а также габариты и конфигурация самого свариваемого изделия.

Соединение повело из-за отсутствия прихватки

Для разных материалов существуют свои стандарты. Например, для деталей из листового металла 0,5-4 мм шаг делается 30-60 мм (сварка плавлением) либо 50-150 мм (точечная сварка).

Количество зависит от размеров изделия. Труба диаметром 100 – 400 мм должна иметь 3-4 прихватки длиной 30-40 мм, в то время как при диаметре меньше 50 мм достаточно одной или двух длиной около 10 мм.

Сколько выдерживает?

Как и в случае со сварочным швом, на прочность влияет:

  • качество и состав металла,
  • технология,
  • марка электрода,
  • а также то, как происходило охлаждение шва и множество других факторов.

Поэтому, точно ответить на вопрос, какую нагрузку выдержит сварочная прихватка невозможно.

Стоит учитывать, что изначально прихватка рассчитана только на то, чтобы прихватить шов, а не нести нагрузку. Однако, несмотря на это она должна выдерживать достаточный вес для того, чтобы не лопнуть во время проведения основных сварочных работ.

Требования

Основные требования:

  • электрод берется аналогичный электроду, применяемому для сварки;
  • толщина должна быть в два раза меньше сварочного шва;
  • сварочный ток выбирается на 20% выше чем при сварке;
  • прихватка по всей длине должна быть очищена от шлака и быть ровной, в противном случае это может привести к дефектам;
  • ставится с лицевой стороны.

Сборка деталей

Сборка деталей до начала сварки – важный и трудоемкий процесс, который занимает до 30% времени и сил от общего изготовления изделия.

  1. предварительно собираются все входящие в изделие детали, после чего начинается процесс прихватки и сварки швов;
  2. сборка деталей осуществляется поочередно;
  3. сначала собираются, прихватываются и свариваются отдельные узлы, после чего начинается общая сборка изделия. Способ подходит для масштабных конструкций.
Читайте также:  Расчет давления воздуха по диаметру трубы

Сборка может происходить как с помощью подпорных клиньев или струбцины, которые убираются по мере формирования шва, так и на специальном стенде. Обычно используется стандартный стенд, который подойдет для большинства несложных работ, однако, массовое производство подразумевает наличие специализированного места.

Для сборки конструкции из листов металла допустимо использовать электромагнитный стенд. Это удобно, но не всегда возможно, ведь магнитное поле имеет свойство отрицательно влиять на сварочную дугу.

Выполнение

После того как вся конструкция соединена, узлы и детали соединяются прихватками.

Расположение зависит от того:

  • где планируется делать сварочный шов;
  • в какой части конструкции ожидается максимальное внутреннее напряжение;
  • где возможна деформация.

Техника наложения зависит от желаемой глубины провара, но, в общем, не отличается от техники наложения сварочного шва. По сути, прихватка – это короткий сварочный шов, выполненный в один проход.

В случае, когда предполагается автоматическая сварка, прихватка накладывается с противоположной от первого прохода стороны, если не предъявлены обратные требования.

Прихватка арматуры сваркой

Для армирования железно-бетонных конструкций применяется арматурная сталь, стыки которой сваривают либо вяжут. В первом случае предварительно делается прихватка.

  • ставится на расстоянии 0,5-0,8 диаметра от концов накладок;
  • осуществляется с двух либо с четырех сторон;
  • высота должна составлять 4-6 мм;
  • длина – 15-20 мм.

В большинстве случаев прихватка является обязательной процедурой перед свариванием. Она служит гарантией того, что в процессе работы шов не будет деформирован, а сама конструкция имеет необходимую жесткость. Длина и частота швов зависит от конструкции и толщины металла. Несмотря на то, что шов будет дополнительно сварен, к прихватыванию предъявляют определенные требования и соответствие нормам.

Благодарочка за “черным по белому”)) Мне 28, сам столяр, по большей части (хотя кем только не приходилось работать). Сварка для меня – один из немногих оставшихся, не особо до конца изведанных, но любопытных процессов. Данную статью изучил себе на ус, зашла как по маслу – интересно, информативно, локанично)

Источник

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования к материалам трубопроводов

1.1.1. Для изготовления стальных технологических трубопроводов следует применять материалы, соответствующие указаниям проекта и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям государственных стандартов и технических условий.

1.1.2. Замена материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже заменяемых.

1.1.3. Качество материала должно подтверждаться предприятием-изготовителем соответствующими сертификатами.

1.1.4. При отсутствии сертификата предприятие-заказчик должно проверять материалы труб на подтверждение марки стали по химическому составу и механическим свойствам.

1.2. Требования к сварочным материалам

1.2.1. Для ручной электродуговой сварки трубопроводов следует применять покрытые металлические электроды — по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75 или техническим условиям.

Электроды должны иметь сертификаты предприятия-изготовителя с указанием типа, марки, механических свойств и химического состава наплавленного металла.

1.2.2. Проверку качества покрытия и технологических свойств электродов необходимо производить в соответствии о ГОСТ 9466-75.

1.2.3. Электроды до употребления необходимо хранить в сухих складских помещениях.

1.2.4. Перед сваркой все электроды должны быть прокалены в соответствии с режимами, приведенными в табл. 1 . Повторных прокалок должно быть не более трех.

1.2.5. Электроды необходимо выбирать в соответствии с рекомендуемым приложением 1 . Электроды, не указанные в рекомендуемом приложении 1 , можно применять по согласованию с проектирующей организацией.

1.2.6. Замену типов и марок электродов, указанных в проекте производства сварочных работ, может производить только организация — разработчик проекта.

1.3. Требования к оборудованию и приборам для предварительного и сопутствующего подогрева

1.3.1. При подогреве следует применять нагревательные устройства в соответствии с табл. 2 .

1.3.2. При сварке технологических трубопроводов основным способом нагрева для предварительного и сопутствующего подогрева является нагрев гибкими пальцевыми электронагревателям (ГЭН) по ТУ 36-1837-75 и нагревателями комбинированного действия (КЭН).

1.3.3. Для питания электронагревателей следует использовать сварочные трансформаторы, сварочные выпрямители, преобразователи и передвижные сварочные агрегаты.

1.3.4. Питание газопламенных горелок осуществляется от отдельных баллонов или перепускных рамп.

1.3.5. При подогреве для тепловой изоляции следует использовать теплоизоляционные маты по ТУ 36-1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-67, асбестовый картон по ГОСТ 2850-75 и асбестовый шнур по ГОСТ 1779-72.

1.3.6. Для измерения и регистрации температуры при подогреве следует применять самопишущие потенциометры (КСП-2, КСП-3, КСП-4 и др. градуировки ХА) по ГОСТ 7164-71, показывающие милливольтметры М-64, МПП-254 и др. градуировки ХА, термоиндикаторные карандаши, термоиндикаторные краски, цветные термоиндикаторы плавления, неокрашенные и цветные термоиндикаторы. Характеристики термоиндикаторов приведены в справочном приложении 3 .

1.3.7. При использовании автоматических самопишущих потенциометров и показывающих милливольтметров следует применять термоэлектрические термометры ТХА-151, ТХАП-15, ТХА-Х III и др. градуировки ТХА по ГОСТ 6616-74, которые присоединяются к прибору компенсационными проводами ПКВ, ПКЛ, ПКГВ, ПКЛЭ типа М по ГОСТ 5.1236-72 и ПКВП типа М по ТУ 16-505.440-73.

1.4. Требования к квалификации сварщиков

1.4.1. К прихватке и сварке стыков трубопроводов I , II , III и IV категорий (СНиП III -31-78) допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков» (утверждены Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г.) и имеющие удостоверение установленной формы на право производства сварочных работ.

Режимы прокалки и сроки хранения электродов после прокалки

Скорость нагрева, °С/ч, не более

Срок годности при хранении, ч

в сушильном шкафу при Т = 80 ¸ 100 °С

В отапливаемом помещении при Т ³ 17 ° С

Примечание . Режимы прокалки электродов с покрытием смешанного вида А прочими видами покрытий должны соответствовать паспортным данным электродов.

Область применения нагревательных устройств для выполнения подогрева

Гибкий пальцевый электронагреватель (ГЭН)

Комбинированный электронагреватель (КЭН)

Гибкий индуктор из голого медного провода

Однопламенная универсальная горелка

Кольцевая многопламенная горелка

1.4.2. К прихватке и сварке стыков трубопроводов V категории сварщики, заварившие пробные стыки, допускаются без сдачи испытаний по правилам Госгортехнадзора СССР.

1.4.3. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо с номером.

2. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

2.1. При монтаже трубопроводов выполняют следующие технологические операции:

сборку стыков трубопроводов;

предварительный подогрев стыков трубопроводов;

прихватку стыков трубопроводом;

сварку стыков трубопроводов.

2.2. Подготовка кромок труб

2.2.1. Форму разделки концов труб следует выбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80.

2.2.2. Зачистку кромок труб необходимо осуществлять механическим способом.

2.2.3. Торцы, скошенные кромки и прилегающие к ним поверхности трубы должны быть зачищены до металлического блеска на ширину 15-20 мм.

2.3. Сборка стыков трубопроводов

2.3.1. Перед сборкой трубы необходимо рассортировать на группы с плюсовым и минусовым отклонением внутреннего диаметра от номинального значения.

2.3.2. При сборке стыков трубопроводов должны быть обеспечены правильное фиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

2.3.3. Сборку стыков трубопроводов следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80, СНиП III -31-78, правил Госгортехнадзора, настоящего стандарта и технической документации.

2.3.4. Сборку стыков и деталей трубопроводов необходимо осуществлять с помощью сборочных устройств (приспособлений), позволяющих равномерно распределять по окружности стыка смещения кромок, возникающие из-за погрешностей размеров и формы стыкуемых концов труб и деталей трубопроводов.

2.3.5. Прямолинейность (соосность труб) в месте стыка необходимо проверять линейкой, прикладывая её в трех-четырёх местах по окружности трубы. Максимально допустимое отклонение «а» от соосности, измеряемое щупом, не должно превышать 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка (черт. 1 , а).

Соосность трубы с отводом следует определять по шаблону в соответствии с черт. 1 , б.

2.3.6. При сборке стыков трубопроводов диаметром 100 мм и более из прямошовных сварных труб и их деталей продольные сварные швы должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 100 мм, а при диаметре менее 100 мм — на 1/3 длины окружности. В отдельных случаях при двухсторонних продольных швах допускается их расположение по одной оси.

Схема проверки взаимного расположения труб в месте стыка

а — проверка соосности на прямых участках труб; б — проверка соосности трубы с отводом

2.3.7. Для поперечных стыков сварных соединений расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопроводов I , II и III категорий должно составлять не менее 100 мм, для трубопроводов IV и V категорий — не менее 50 мм.

Расположение поперечных сварных швов на гнутых участках труб не допускается.

2.4. Предварительный подогрев

2.4.1. Горячий спай термоэлектрического термометра закрепляют на свариваемом соединении в соответствии с черт. 2 одним из способов, указанных на черт. 3 .

Место крепления горячего спая необходимо изолировать от прямого воздействия тепловых лучей сварочной дуги асбестовой или кремнеземной тканью.

При подогреве и термической обработке закаливающихся сталей термопару следует крепить болтом и гайкой с прорезью, установленными в соответствии с черт. 2 , в.

2.4.2. Для контроля температуры подогрева с помощью термоиндикаторов на расстоянии 10-15 мм от кромки трубы зачищают площадку размерами 40 ´ 15 мм и наносят термоиндикаторами штрихи шириной 7-8 мм и длиной 25-30 мм.

2.4.3. Для проведения подогрева количество поясов ГЭН следует выбирать по табл. 3 ; пояса ГЭН следует устанавливать в соответствии с черт. 4 , а, б.

Читайте также:  Вес медной трубы 22х1

2.4.4. Для проведения подогрева количество поясов КЭН следует выбирать по табл. 4 ; пояса КЭН следует устанавливать в соответствии с черт. 4 , в, г.

Выбор количества поясов ГЭН

Количество поясов ГЭН, шт., не менее

Выбор количества поясов КЭН

Количество поясов КЭН, шт., не менее

Схемы установки термоэлектрических термометров

а — вертикальный стык трубопровода диаметром до 400 мм; б — вертикальный стык трубопровода диаметром свыше 400 мм; в — горизонтальный стык трубопровода диаметром до 400 мм; г — горизонтальный стык трубопровода диаметром свыше 400 мм; 1 — стыкуемые трубы; 2 — термоэлектрические термометры

Схемы крепления горячего спая термоэлектрического термометра

а — зачеканка с помощью бобышки; б — зачеканка с помощью У-образной бобышки; в — крепление с помощью болта и гайки с прорезью; г — приварка; д — приварка с помощью наплавленной бобышки

Установки нагревательных устройств

a — два пояса ГЭН; б — четыре пояса ГЭН; в — один КЭН; г — два КЭН; д — гибкий индуктор из голого медного провода; е — однопламенная универсальная горелка; ж — кольцевая многопламенная горелка

2.4.5. Для подогрева следует использовать также гибкие индукторы из голого медного провода М по ГОСТ 839-74 или МГГ по ГОСТ 20.685-75 сечением 180-240 мм 2 с 8-12 витками. Схема установки индуктора приведена на черт. 4 , д.

2.4.6. Подогрев с помощью однопламенных универсальных горелок по периметру стыка следует осуществлять после установки воронок из листового асбеста (см. черт. 4 , е); крепление воронок необходимо выполнять металлическими хомутами. Нагрев следует производить нейтральным пламенем. Количество одновременно работающих горелок не ограничивается и определяется из условий обеспечения равномерного нагрева по окружности свариваемого стыка.

2.4.7. При подогреве кольцевые многопламенные горелки должны быть установлены концентрично по отношению к трубе с двух сторон от подогреваемого стыка.

2.4.8. При сварке с подогревом температуру необходимо контролировать в течение всего процесса подогрева и сварки.

2.4.9. При сварке с подогревом и последующей термической обработкой без перерыва между ними температуру необходимо контролировать с помощью автоматических самопишущих потенциометров.

2.4.10. Предварительный подогрев следует производить по режимам, приведенным в табл. 5 .

Требования к подогреву стыков трубопроводов

Толщина стенок свариваемых труб, мм

ВСт3сп; 10; ВСт3пс; 20; 16ГС; 17ГС; 17Г1С; 10Г2

Аустенитный вариант 130-200

2.5. Прихватка стыков трубопроводов

2.5.1. К прихватке и сварке стыков трубопроводов разрешается приступать только после полной проверки мастером по сварочным работам или контролером правильности подготовки, обработки кромок и сборки труб.

2.5.2. Собранные стыки трубопроводов должны быть прихвачены в нескольких местах по окружности. Прихватки необходимо располагать на равном расстоянии одну от другой, количество и размеры прихваток зависят от диаметра свариваемых труб (табл. 6 ).

Прихватки следует выполнять теми же сварочными материалами, что и сварку стыков.

Количество и геометрические размеры прихваток

Количество прихваток на стык

2,0-2,5 толщины стенки, но не менее 15 и не более 60

0,4-0,5 толщины стенки при толщине стенки до 10 мм и 5 мм при толщине стенки от 10 мм и выше

2.6. Сварка стыков трубопроводов

2.6.1. Общие технологические требования

2.6.1.1. При ручной дуговой сварке прихватку и сварку первых одного — двух слоев следует производить электродами диаметром не более 3 мм.

2.6.1.2. Последующие слои сваривают электродами диаметром 3-4 мм.

2.6.1.3. Сварочные приспособления и вспомогательные детали, привариваемые к трубопроводам из углеродистых и низколегированных сталей, должны быть изготовлены из низкоуглеродистых сталей. Приварку следует выполнять с соблюдением требований, предъявляемых к сварке стыков трубопроводов из данной марки стали. Запрещается приварка к трубопроводам вторичного сварочного провода. Места приварки приспособлений и деталей после их снятия должны быть тщательно зачищены и проверены визуальным осмотром на отсутствие дефектов.

2.6.1.4. Прихватку и сварку следует производить на постоянном токе возможно короткой дугой. Для трубопроводов IV и V категорий допускается сварка на переменном токе.

2.6.1.5. В процессе сварки корневого шва прихватки должны быть полностью удалены абразивным инструментом.

2.6.1.6. При многослойной сварке каждый валик слоя и каждый слой шва перед наложением последующего должны быть очищены от шлака и брызг металла. Отдельные валики и слои должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки швов были смещены на 20-30 мм относительно друг друга.

2.6.1.7. При сварке труб из углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется применение формирующей флюс-пасты 4П8-Н (ТУ 14-4-790-76), которую наносят в соответствии с черт. 5 .

2.6.1.8. Сварку следует начинать в разделке или на наплавленном металле. Кратер шва необходимо тщательно заплавлять частыми короткими замыканиями электрода. Запрещено выводить кратер на основной металл.

2.6.1.9. При смене электрода или случайных обрывах дуги сварку следует возобновлять, отступив 15-20 мм назад от кратера и предварительно очистив это место от шлака и окалины.

2.6.1.10. После сварки сварное соединение необходимо очистить от шлака, брызг и окалины, проверить визуальным осмотром на отсутствие дефектов и отметить в журнале сварочных работ. На сварное соединение должно быть поставлено клеймо сварщика.

2.6.2. Сварка поворотных стыков

2.6.2.1. Трубопроводы диаметром до 219 мм включительно следует сваривать в соответствии с черт. 6 , а.

2.6.2.2. Трубопроводы диаметром более 219 мм следует сваривать обратноступенчатым способом за два полных поворота. Последовательность процесса показана на черт. 6 , б.

2.6.2.3. Стыки с поворотом на 180° следует сваривать в два приема в соответствии с черт. 7 .

2.6.3. Сварка вертикальных неповоротных стыков

2.6.3.1. Сварку следует производить снизу вверх в соответствии с черт. 8 .

2.6.3.2. Наплавку последующих слоев в потолочной части стыка следует начинать, отступив на 20-25 мм от нижней точки, в соответствии с черт. 8 .

2.6.3.3. Порядок наложения слоев для трубопроводов диаметром до 219 мм включительно показан на черт. 9 , а.

2.6.3.4. Сварку первых трех слоев для трубопроводов диаметром более 219 мм следует выполнять обратноступенчатым способом в соответствии с черт. 9 , б, длина каждого участка слоя должна быть не более 200-250 мм.

2.6.3.5. При сварке вертикального неповоротного стыка двумя сварщиками порядок наложения валиков первого слоя следующий (черт. 10 , а): первый сварщик начинает сварку от точки А и ведет ее к точке Б в направлении, указанном стрелкой; одновременно второй сварщик ведет сварку от точки Г к точке В; первый сварщик (без перерыва) продолжает вести сварку от точки Б до точки В; второй сварщик переходит к сварке участка от точки А к точке Г. Последующие слои накладывают участками длиной 1/2 окружности трубы в соответствии с черт. 10 , б.

Схема нанесения флюс-пасты ФП8-Н

Порядок наложения слоев при сварке стыка труб с поворотом на 360 ° одним сварщиком

а — для труб диаметром до 219 мм (включительно); б — для труб диаметром свыше 219 мм; I — направление сварки; II — направление поворота трубы; 1-6 — последовательность наложения участков слоя

Порядок сварки стыка труб с поворотом на 180 °

а — до поворота; б — после поворота на 180 ° ; 1-8 — последовательность наложения участков слоя

Порядок сварки неповоротного стыка труб

1-4 — порядок наложения слоев

Порядок наложения слоев при сварке вертикального неповоротного стыка труб одним сварщиком

а — для труб диаметром до 219 мм (включительно); б — для труб диаметром более 219 мм; 1-14 — последовательность наложения участков слоев

Порядок наложения первого и последующих слоев шва при сварке вертикального неповоротного стыка труб диаметром 219 мм и более двумя сварщиками

1-5 — порядок наложения слоев

2.6.4. Сварка горизонтальных стыков трубопроводов

2.6.4.1. Сварку трубопроводов диаметром до 219 мм включительно следует выполнять одному сварщику, соблюдая правило смещения «замков» в соседних слоях в соответствии с черт. 11 , а.

2.6.4.2. Сварку трубопроводов диаметром более 219 мм следует выполнять обратноступенчатым способом одному сварщику в соответствии с черт. 11 , б.

2.6.4.3. Трубопроводы диаметром от 219 до 300 мм необходимо сваривать участками длиной 1/4 окружности стыка, трубопроводы большого диаметра — участками длиной 200-250 мм.

2.6.4.4. Последовательность сварки первого (корневого) слоя горизонтальных стыков трубопроводов двумя сварщиками в зависимости от диаметра труб приведена на черт. 12 .

2.6.4.5. При сварке стыков трубопроводов диаметром от 219 до 300 мм сварщики находятся в диаметрально противоположных точках стыка, каждый из них заваривает участок длиной по 1/2 окружности в соответствии с черт. 12 , а.

2.6.4.6. При диаметре трубопроводов 300 мм и более первый слой необходимо сваривать обратноступенчатым способом участками 150-200 мм в соответствии с черт. 12 , б.

2.6.5. Сварка среднелегированных сталей неаустенитными электродами

2.6.5.1. Перед прихваткой, независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки, свариваемые элементы необходимо подогреть до температуры 250-350 ° С.

Прихваченный стык не следует нагружать и перемещать до полной заварки стыка.

2.6.5.2. Сварку следует производить непосредственно после прихватки, не допуская охлаждения свариваемых элементов ниже 250 °С.

2.6.5.3. В процессе сварки одного стыка не следует допускать перерыва в работе до заполнения 0,5-0,6 толщины стенки трубы по всей окружности. При вынужденных перерывах в работе необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка под слоем теплоизоляции.

Порядок наложения слоев при сварке горизонтального стыка труб одним сварщиком

Читайте также:  Теплоизоляция труб ппу 57 утепление скорлупой

1-12 — порядок наложения участков слоев

Порядок наложения слоя шва горизонтального стыка при сварке двумя сварщиками

1-3 — порядок наложения участка слоя

2.6.5.4. При возобновлении сварки после перерыва необходимо снова нагреть стык до температуры подогрева.

2.6.6. Сварка среднелегированных сталей аустенитными электродами

2.6.6.1. При толщине стенки трубы более 14 мм сварку следует производить с предварительной облицовкой кромок.

2.6.6.2. Кромки труб необходимо облицовывать двух- или трехслойной наплавкой кольцевых валиков электродами диаметром не более 3 мм на медной водоохлаждаемой пластине (черт. 13 , а).

При наплавке каждого валика необходимо обеспечивать перекрытие предыдущего валика на 20-40 % его ширины.

2.6.6.3. Тип и марку электродов для облицовки кромок выбирают в соответствии с рекомендуемым приложением 1 .

2.6.6.4. Наплавку кромок следует производить с подогревом до температуры 250-350 °С.

2.6.6.5. При наплавке ширина валика должна быть не более двух диаметров электродов. После наложения каждого валика необходимо тщательно зачистить шов от шлака и подвергнуть его контролю внешним осмотром.

2.6.6.6. Наплавку корневого валика необходимо производить без оплавления острой кромки разделки у внутренней поверхности трубы. Толщина местных наплывов металла внутрь трубы должна быть не более 1 мм.

2.6.6.7. После механической зачистки толщина слоя облицовки кромок должна составлять 5,0 ± 1,0 мм.

2.6.6.8. При температуре окружающего воздуха не ниже 0 °С сварку и прихватку по облицованным кромкам следует выполнять без подогрева.

2.6.6.9. При сварке без облицовки и с облицовкой кромок порядок наложения валиков должен соответствовать указанному на черт. 13 , б. Последний (центральный) валик следует наплавлять электродами диаметром 3 мм.

Облицовка кромок и порядок наложения валиков при сварке труб из сталей типа 15Х5М аустенитными электродами

1 — труба; 2 — корневой валик облицовки; 3 — медная пластина

1-12 — порядок наложения валиков

Изоляция труб перед сваркой

B — толщина теплоизоляции (при температуре свыше 0 °С В = 12 мм; при температуре ниже 0 ° С В = 100-120 мм); D — диаметр трубопровода; 1 — теплоизоляция; 2 — свариваемый стык; 3 — трубопровод

2.6.6.10. После сварки сварное соединение необходимо охлаждать замедленно, для чего перед сваркой наружную поверхность трубы покрывают плотным слоем теплоизоляции в соответствии с черт. 14 .

2.6.7. Сварка высоколегированных сталей

2.6.7.1. Попадание брызг расплавленного металла или шлака на поверхность труб из высоколегированных сталей не допускается.

2.6.7.2. Сварные швы следует выполнять узкими валиками без значительных поперечных колебаний электрода при минимальных значениях силы сварочного тока и напряжения дуги.

2.6.7.3. Перегрев стыка в процессе сварки не допускается. Если металл трубы около шва на расстоянии 50 мм от оси нагрелся выше 100 ° C , необходимо сделать перерыв в сварке для охлаждения стыка.

2.6.8. Сварка разнородных сталей

2.6.8.1. Электроды для сварки стыков труб из разнородных сталей следует выбирать в соответствии с рекомендуемым приложением 2 .

8.6.8.2. При сварки труб из сталей перлитного класса разного легирования температуру предварительного и сопутствующего подогрева следует выбирать по более легированной стали. Если одна из свариваемых деталей требует подогрева, то вторую деталь допускается не подогревать.

2.6.9. Сварка при отрицательных температурах

Прихватку и сварку стыков трубопроводов при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С следует производить с соблюдением условий, приведенных в табл. 7 .

Требования к подогреву стыков трубопроводов при температурах воздуха ниже 0 ° С

Температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, ° С

ВСт3сп; 10; ВСт3пс; 20; 16ГС; 17ГС; 17Г1С; 10Г 2

08Х18Н10Т; 12Х18Н12Т; 10Х17Н13М3Т; 08Х18Н12Б; 08Х22Н6Т и др.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. В процессе сварки осуществляют контроль:

контроль качества готовых сварных соединений.

3.3. При предварительном контроле проверяют:

квалификацию сварщиков, дефектоскопистов (операторов ультразвукового контроля, радиографов и др.);

состояние сборочно-сварочных приспособлений, сварочного оборудования и аппаратуры, а также оборудования и аппаратуры для контроля качества сварных соединений;

качество сварочных материалов, a также материалов для дефектоскопии;

состояние оборудования для термообработки;

средства измерения, включая измерительные приборы.

3.3. При пооперационном контроле следует проверять:

качество подготовки кромок под сварку и качество сборки под сварку;

соблюдение технологии сварки: соответствие сварочных материалов, режим подогрева и сварки, порядок наложения швов, качество послойной зачистки швов от шлака;

соблюдение технологии термообработки.

3.4. Контроль готовых сварных соединений .

3.4.1. Для контроля готовых сварных соединений используют следующие методы (или их сочетания):

внешний осмотр и измерение;

просвечивание проникающими излучениями (рентгено- или гаммаграфирование) — по ГОСТ 7512-75;

ультразвуковую дефектоскопию — по ГОСТ 14782-76;

цветную дефектоскопию — по ГОСТ 18442-73;

магнитно-порошковую дефектоскопию — по ГОСТ 21105-75;

отилоскопирование (или химический анализ) металла шва — по ГОСТ 7122-75 и ГОСТ 18895-73;

испытание на склонность к межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032-75;

контроль на содержание ферритной фазы — по ГОСТ 11878-66;

механические испытания по ГОСТ 6996-66 и металлографические исследования по ГОСТ 5639-65 образцов из контрольных стыков.

3.4.2. Необходимость проведения, объемы и нормы контроля определяются требованиями нормативно-технической документации.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. При выполнении всех видов работ, связанных со сваркой, сборкой, подогревом и термообработкой, требования безопасности и производственной санитарии должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.003-75, СНиП III-4-80 «Правил производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве», утвержденных 9 июня 1980 г.

4.2. В организациях, выполняющих сварочные работы, должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке инструкции, отражающие требования безопасности и производственной санитарии.

4.3. К выполнению электросварочных работ следует допускать сварщиков после изучения действующих инструкций по данному способу сварки, проверки знаний по безопасным приемам труда, инструктажа непосредственно на рабочем месте. Прохождение инструктажа и результаты проверки знаний должны регистрироваться в специальном журнале. Сварщику должны выдать памятку по технике безопасности. О прохождении инструктажа сварщик должен расписаться в специальном журнале. Повторный инструктаж должен проводиться не реже одного раза в месяц.

4.4. Рабочие места сварщиков, расположенные выше уровня земли (пола) более чем на 1 м, необходимо ограждать в соответствии с требованиями раздела 2 СНиП III-4-80. При невозможности или нецелесообразности устройства ограждений рабочие должны быть снабжены предохранительными поясами по ГОСТ 5718-77. Места закрепления карабина предохранительного пояса должны быть заранее указаны мастером или производителем работ и ярко окрашены.

4.5. Участки монтажной площадки, на которых производится сварка трубопроводов, должны быть ограждены ширмами, щитами из листовой стали или фанеры, обработанной огнестойкими составами, занавесями из асбестового полотна или брезента высотой не менее 1,8 м, окрашенными в серый, желтый или голубой цвет матового тона.

4.6. При одновременной работе сварщиков на разных высотах по одной вертикали должны быть установлены козырьки, щиты и т.п., защищающие работающих от брызг расплавленного металла.

4.7. На монтажной площадке необходимо вывешивать плакаты, предупреждающие о возможности облучения глаз и кожного покрова.

4.8. При сварке внутри трубопроводов и при напряжении холостого хода свыше 42 В электросварочные установки с источниками переменного или постоянного тока должны быть оснащены уст ройствами

автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения холостого ходи до 12 В с выдержкой времени не более 1 с.

4.9. Электросварщики, работающие на кисеты, должны иметь пеналы или сумки для электродов и несгораемую тару для огарков электродов.

4.10. Производить сварочные работы внутри трубопроводов допускается при диаметре условного прохода трубы 1020 мм и более.

4.11. Сварка внутри трубопроводов .

4.11.1. Все люки, штуцера и другие отверстия должны быть открыты.

4.11.2. У каждого торца трубопровода должен постоянно дежурить наблюдающий, который располагается так, чтобы в течение сварочных работ видеть и слышать сварщика. Рубильник (пускатель) электросварочного оборудования должен находиться вблизи одного из наблюдающих. Наблюдающий, находящийся за спиной сварщика, должен держать один конец сигнальной веревки, другой конец должен быть надежно прикреплен к предохранительному поясу или обвязан вокруг сварщика.

4.11.3. Электросварщик должен иметь защитную маску с принудительной подачей свежего воздуха. Допускается работать с маской без принудительной подачи воздуха при условии применения принудительной вентиляции внутри трубопровода. Скорость движения воздуха должна быть не менее 0,25 м/ч и не более 1,5 м/с. В зимнее время температура подаваемого воздуха должна быть не менее 20 °С.

4.11.4. Освещение внутри трубопровода должно осуществляться от понижающего трансформатора напряжением не более 12 В.

4.11.5. Сварщик должен применять диэлектрический резиновый ковер по ГОСТ 4997-75, диэлектрические галоши или болты по ГОСТ 13385-78, резиновые перчатки по ГОСТ 20010-74 и резиновый шлем.

4.11.6. Женщины не допускаются к сварке внутри трубопроводов.

4.12. Швы следует очищать преимущественно пневматическими приспособлениями или металлическими проволочными щетками. При отбивке шлака следует надевать защитные очки типа 0 по ГОСТ 12.4.003-75 с бесцветными стеклами.

4.13. При сварке трубных элементов в колодцах, камерах, траншеях и внутри трубопроводов следует применять переносные местные отсосы, снабженные приспособлениями для их быстрого и надежного крепления вблизи зоны сварки.

4.14. При сварке трубопроводов в траншеях, колодцах, а также для защиты от соприкосновения с холодным и влажным грунтом или металлом следует использовать подстилки, маты, наколенники и подлокотники из огнестойких материалов с эластичной прослойкой.

4.15. Сварщики должны носить фибролитовые каски (например, «Труд») с брезентовыми наплечниками для защиты шеи и плеч. Электросварщикам рекомендуется использовать каску в сочетании со сварочным наголовным щитком. Каску-щиток следует комплектовать приспособлением, удерживающим щиток в верхнем положении.

Источник

Adblock
detector