Меню

Предел текучести материалов труб

Пределы текучести веществ. Как определить предел текучести

Пределом текучести называют напряжение, соответствующее остаточному значению удлинения после снятия нагрузки. Определение этой величины необходимо для выбора металлов, используемых в производстве. Если не учесть рассматриваемый параметр, то это может привести к интенсивному процессу развития деформации в неправильно выбранном материале. Очень важно учитывать пределы текучести при конструировании различных металлических конструкций.

Физическая характеристика

Пределы текучести относятся к показателям прочности. Они представляют собой макропластическую деформацию с довольно малым упрочнением. Физически этот параметр можно представить как характеристику материала, а именно: напряжение, которое отвечает нижнему значению площадки текучести в графике (диаграмме) растяжения материалов. Это же можно представить в виде формулы: σТ=PТ/F, где PТ означает нагрузку предела текучести, а F соответствует первоначальной площади поперечного сечения рассматриваемого образца. ПТ устанавливает так называемую границу между упруго-пластической и упругой зонами деформирования материала. Даже незначительное увеличение напряжения (выше ПТ) вызовет существенную деформацию. Пределы текучести металлов принято измерять в кг/мм 2 либо Н/м 2 . На величину данного параметра оказывают влияние разные факторы, например, режим термообработки, толщина образца, наличие легирующих элементов и примесей, тип, микроструктура и дефекты кристаллической решетки и прочее. Предел текучести значительно меняется при изменении температуры. Рассмотрим пример практического значения данного параметра.

Предел текучести труб

Наиболее наглядным является влияние данной величины при строительстве трубопроводов систем высокого давления. В таких конструкциях должна использоваться специальная сталь, у которой достаточно большие пределы текучести, а также минимальные показатели разрыва между данным параметром и пределом прочности. Чем больше у стали предел, тем, естественно, более высоким должен быть показатель допустимой величины рабочего напряжения. Данный факт оказывает прямое влияние на значение прочности стали, и соответственно, всей конструкции в целом. В связи с тем что параметр допустимой расчетной величины системы напряжений оказывает непосредственное влияние на необходимое значение толщины стен в используемых трубах, то важно максимально точно рассчитывать характеристики прочности стали, которая будет использоваться при изготовлении труб. Одним из наиболее аутентичных методов определения данных параметров является проведение исследования на разрывном образце. Во всех случаях требуется учитывать разницу значений рассматриваемого показателя, с одной стороны, и допустимыми значениями напряжений — с другой.

Кроме того, следует знать, что предел текучести металла всегда устанавливается в результате проведения детальных многоразовых замеров. А вот систему допустимых напряжений в подавляющем большинстве принимают исходя из нормативов или вообще в результате проведенных технических условий, а также опираясь на личный опыт производителя. В системах магистральных трубопроводов весь нормативный сборник описан в СНиП II-45—75. Итак, установка коэффициента запаса прочности — довольно сложная и весьма важная практическая задача. Корректное определение этого параметра всецело зависит от точности рассчитанных величин напряжения, нагрузки, а также предела текучести материала.

При выборе теплоизоляции систем трубопроводов также опираются на данный показатель. Это связано с тем, что эти материалы непосредственно вступают в контакт с металлической основой трубы, и, соответственно, могут принимать участие в электрохимических процессах, пагубно влияющих на состояние трубопровода.

Растяжение материалов

Предел текучести при растяжении определяет, при какой величине напряжение останется неизменным либо снизится, несмотря на удлинение. То есть данный параметр достигнет критической отметки тогда, когда произойдет переход от упругой к пластической области деформации материала. Получается, что предел текучести можно определить путем проведения тестирования стержня.

Расчет ПТ

В сопротивлении материалов пределом текучести является напряжение, при котором начинается развиваться пластическая деформация. Давайте рассмотрим, каким образом производится расчет этой величины. В опытах, проводимых с цилиндрическими образцами, определяют значение нормального напряжения в поперечном сечении в момент возникновения необратимой деформации. Таким же методом в опытах с кручением трубчатых образцов производят определение предела текучести при сдвиге. Для большинства материалов этот показатель определяется формулой σТs√3. В некоторых экземплярах непрерывное удлинение цилиндрического образца на диаграмме зависимости нормальных напряжений от относительного удлинения приводит к обнаружению так называемого зуба текучести, то есть резкого снижения напряжения перед образованием пластической деформации.

Более того, дальнейший рост такого искажения до определенного значения происходит при постоянном напряжении, которое называют физическим ПТ. Если площадка текучести (горизонтальный участок графика) имеет большую протяженность, то такой материал называют идеально-пластическим. Если диаграмма не имеет площадки, то образцы называют упрочняющимися. В таком случае невозможно точно указать значение, при котором возникнет пластическая деформация.

Что такое условный предел текучести?

Давайте разберемся, что же это за параметр. В тех случаях, когда диаграмма напряжений не имеет выраженных площадок, требуется определять условный ПТ. Итак, это значение напряжения, при котором относительная остаточная деформация равна 0,2 процента. Для его вычисления на диаграмме напряжений по оси определения ε необходимо отложить величину, равную 0,2. От этой точки проводится прямая, параллельная начальному участку. В результате точка пересечения прямой с линией диаграммы определяет значение условного предела текучести для конкретного материала. Также данный параметр называют техническим ПТ. Кроме того, отдельно выделяют условные пределы текучести при кручении и изгибе.

Текучесть расплава

Этот параметр определяет способность расплавленных металлов заполнять линейные формы. Текучесть расплава для металлических сплавов и металлов имеет свой термин в металлургической промышленности – жидкотекучесть. По сути, это величина, обратная динамической вязкости. Международная система единиц (СИ) выражает текучесть жидкости в Па -1 *с -1 .

Временное сопротивление на разрыв

Давайте рассмотрим, каким образом определяется данная характеристика механических свойств. Прочностью называют способность материала при определенных пределах и условиях воспринимать различные воздействия, не разрушаясь. Механические свойства принято определять при помощи условных диаграмм растяжений. Для испытаний следует использовать стандартные образцы. Приборы для испытаний оснащаются устройством, которое записывает диаграмму. Повышение нагрузок сверх нормы вызывает существенную пластическую деформацию в изделии. Предел текучести и временное сопротивление на разрыв соответствуют наибольшей нагрузке, предшествующей полному разрушению образца. У пластичных материалов деформация сосредотачивается на одном участке, где появляется местное сужение поперечного сечения. Его еще называют шейкой. В результате развития множественных скольжений в материале образуется большая плотность дислокаций, а также возникают так называемые зародышевые несплошности. Вследствие их укрупнений в образце возникают поры. Сливаясь между собой, они образуют трещины, которые распространяются в поперечном направлении к оси растяжения. И в критический момент образец полностью разрушается.

Что представляет собой ПТ для арматуры?

Эти изделия являются неотъемлемой составной частью железобетона, предназначаемые, как правило, для сопротивления растягивающим усилиям. Обычно используют стальную арматуру, но бывают и исключения. Эти изделия должны работать совместно с массой бетона на всех без исключения стадиях загрузки данной конструкции, обладать пластичными и прочными свойствами. А также отвечать всем условиям индустриализации данных видов работ. Механические свойства стали, используемой при изготовлении арматуры, установлены соответствующим ГОСТом и техническими условиями. ГОСТ 5781-61 предусматривает четыре класса данных изделий. Первые три предназначены для обычных конструкций, а также ненапрягаемых стержней у предварительно напряженных системах. Предел текучести арматуры в зависимости от класса изделия может достигать 6000 кг/см 2 . Так, у первого класса этот параметр составляет примерно 500 кг/см 2 , у второго — 3000 кг/см 2 , у третьего 4000 кг/см 2 , а у четвертого — 6000 кг/см 2 .

Предел текучести сталей

Для сортового проката в базовом исполнении ГОСТ 1050-88 предусматривается следующие значения ПТ: марка 20 — 25 кгс/мм 2 , марка 30 — 30 кгс/мм 2 , марка 45 — 36 кгс/мм 2 . Однако для этих же сталей, изготавливаемых по предварительному согласованию потребителя и изготовителя, пределы текучести могут иметь иные значения (тот же ГОСТ). Так, сталь марки 30 будет иметь ПТ в размере от 30 до 41 кгс/мм 2 , а марки 45 – в пределах 38-50 кгс/мм 2 .

Заключение

При проектировании различных стальных конструкций (зданий, мостов и прочих) предел текучести используют в качестве показателя стандарта прочности при проведении расчетов значений допустимых нагрузок соответственно указанному коэффициенту запаса прочности. А вот для сосудов, находящихся под давлением, величину допустимой нагрузки рассчитывают на основе ПТ, а также прочности на разрыв, с учетом спецификации условий эксплуатации.

Источник

предел текучести материала труб

3.25 предел текучести материала труб: Нормативное минимальное значение напряжения, при котором начинается интенсивный рост пластических деформаций (при незначительном увеличении нагрузки) при растяжении материала труб.

Читайте также:  Трубы для соединения ванной с канализацией

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .

Смотреть что такое «предел текучести материала труб» в других словарях:

предел текучести — 2.12 предел текучести: Нормативное минимальное значение напряжения, при котором начинается интенсивный рост пластических деформаций (при незначительном увеличении нагрузки) при растяжении материала труб. Источник: СТО Газпром 2 2.1 318 2009:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

СТО Газпром 2-2.1-249-2008: Магистральные трубопроводы — Терминология СТО Газпром 2 2.1 249 2008: Магистральные трубопроводы: 3.1 байпас: Обводная линия в обвязке кранового узла. Определения термина из разных документов: байпас 3.2 внутреннее гладкостное покрытие: Антифрикционное лакокрасочное покрытие … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ Р 54382-2011: Нефтяная и газовая промышленность. Подводные трубопроводные системы. Общие технические требования — Терминология ГОСТ Р 54382 2011: Нефтяная и газовая промышленность. Подводные трубопроводные системы. Общие технические требования оригинал документа: 3.39 J труба (J tube): Установленная на платформе J образная труба, которая образует райзер… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

КОНСТРУКЦИОННЫЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ — Понятие конструкционных и строительных материалов охватывает множество различных материалов, применяемых для изготовления деталей конструкций, зданий, мостов, дорог, транспортных средств, а также бесчисленных других сооружений, машин и… … Энциклопедия Кольера

ПЛАСТИЧНОСТИ ТЕОРИЯ — раздел механики, в к ром изучаются законы, отражающие связи между напряжениями и упругопластич. деформациями (физ. основы П. т.), и разрабатываются методы решения задач о равновесии и движении деформируемых тв. тел (матем. П. т.). П. т. явл.… … Физическая энциклопедия

Условный — 7. Условный Содержащееся в справочнике сообщений или сегментов условие необязательного использования сегмента, элемента данных, составного элемента данных или компонентного элемента данных Источник: ГОСТ 6.20.1 90: Электронный обмен данными в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Сталь — (Steel) Определение стали, производство и обработка стали, свойства сталей Информация об определении стали, производство и обработка стали, классификация и свойства сталей Содержание Содержание Классификация Характеристики стали Разновидности… … Энциклопедия инвестора

СТО Газпром 2-2.1-318-2009: Инструкция по проектированию трубопроводов с компенсацией продольных деформаций — Терминология СТО Газпром 2 2.1 318 2009: Инструкция по проектированию трубопроводов с компенсацией продольных деформаций: 2.1 воздействие: Явление, вызывающее внутренние силы в элементе трубопровода (изменение температуры стенки трубы, деформация … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Медь — (Copper) Металл медь, месторождения и добыча меди, получение и применение Информация о металле медь, свойства меди, месторождения и добыча металла, получение и применение меди Содержание — (лат. Cuprum), Cu, химический элемент I группы… … Энциклопедия инвестора

Титан — (Titanium) Физические и химические свойства титана, получение титана Применение титана в чистом виде и в виде сплавов, применение титана в виде соединений, физиологическое действие титана Содержание Содержание Раздел 1. История и нахождение в… … Энциклопедия инвестора

Источник

Трубы стальные электросварные (технические условия)

10705-80 — Трубы стальные электросварные. ТУ

Труба бесшовная, листовая сталь. ПромИнвест-НН » Справочник » ГОСТы » 10705-80 — Трубы стальные электросварные. ТУ

ГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные

Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 10 до 530 мм из углеродистой и низколегированной стали, применяемые для трубопроводов и конструкций разного назначения.

Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.

(Измененная редакция, Изм. № 5)

1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704—91.

2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:

  • А — с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст 1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380—94 (категории 4 по ГОСТ 16523—89, категории 1 по ГОСТ 14637—89);
  • Б — с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380—94 и ГОСТ 14637—89, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050—88 и стали марки 08Ю по ГОСТ 9045—93, из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведенным в табл. 1а (трубы диаметром от 140 до 426);
  • В — с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст1, Ст2, Ст3, Ст4 по ГОСТ 380—94 (категории 4 по ГОСТ 16523—89 и категорий 2—5 по ГОСТ 14637—89), из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050—88, из стали марки 08Ю по ГОСТ 9045—93, из низколегированной стали марки 22ГЮ с химическим составом, приведенным в табл. 1а (трубы диаметром от 140 до 426 мм);
  • Д — с нормированием испытательного гидравлического давления.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

2.3. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению), горячередуцированными и без термической обработки.

Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изготовитель. По соглашению изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.

Трубы из стали марки 22ГЮ изготовляют термически обработанными по сварному соединению или по всему объему, трубы из стали марки Ст1 — без термической обработки.

Массовая доля элемента, %
Марка стали Углерод Кремний Марганец Алюминий Титан Хром Азот Кальций сера Фосфор
не более
22ГЮ 0,19-0,22 0,15-0,30 1,20-1,40 0,02-0,05 0,03 0,4 0,012 0,02 0,01 0,02

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5)

2.4. Механические свойства основного металла термически обработанных и горячередуцированных труб из углеродистых сталей должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Механические свойства термически обработанных труб из стали марки 22ГЮ устанавливаются по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 5)

Марка стали Временное сопротивление sв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Предел текучести sт Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) Относительное удлинение d5, %
не менее
08Ю 255 (26) 174 (18) 30
08кп 294 (30) 174 (18) 27
08, 08пс, 10кп 314 (32) 196 (20) 25
10, 10пс, 15кп, Ст2сп, Ст2кп, Ст2пс 333 (34) 206 (21) 24
15, 15пс, 20кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3кп 372 (38) 225 (23) 22
20, 20пс, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп, 412 (42) 245 (25) 21

Примечание. По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок Ст3сп, 15, 15пс изготовляют с пределом текучести 235 Н/мм2 (24 кгс/мм2), относительным удлинением 23 %; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс — с пределом текучести — 255 Н/мм2 (26 кгс/мм2), относительным удлинением 22 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4, 5).

Временное сопротивление sв, Н/мм 2 (кгс/мм 2 ), при наружном диаметре труб D, мм Предел текучести, sт, Относительное удлинение d5, %, при наружном диаметре труб D, мм
Марка стали От 10 св.19 Св 60 Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) От 10 до 60 при толщине стенки Св. 60 до 152
до 19 до 60 до 152 более 0,06 D 0,06 D и менее
не менее
08Ю 314 (32) 294 (30) 264 (27) 176 (18) 7 16 25
372 (38) 314 (32) 294 (30) 176 (18) 6 15 23
08, Ст1сп 372 (38) 314 (32) 294 (30) 186 (19) 6 15 23
10кп, Ст2кп 372 (38) 333 (34) 314 (32) 176 (18) 6 15 23
10пс, Ст2пс 372 (38) 333 (34) 314 (32) 186 (19) 6 15 23
10, Ст2сп 372 (38) 333 (34) 314 (32) 196 (20) 6 15 23
15кп 441 (45) 372 (38) 353 (36) 186 (19) 5 14 21
15пс, 20кп 441 (45) 372 (38) 353 (36) 196 (20) 5 14 21
15, 20пс 441 (45) 372 (38) 353 (36) 206 (21) 5 14 21
20 441 (45) 372 (38) 353 (36) 216 (22) 5 14 21
Ст3кп 441 (45) 392 (40) 372 (38) 196 (20) 5 13 20
Ст3пс 441 (45) 392 (40) 372 (38) 206 (21) 5 13 20
Ст3сп 441 (45) 392 (40) 372 (38) 216 (22) 5 13 20
Ст4кп, Ст4пс 490 (50) 431 (44) 412 (42) 216 (22) 4 11 19
Ст4сп 490 (50) 431 (44) 412 (42) 225 (23) 4 11 19
22ГЮ 490 (50) 344 (35) 15

Примечание. По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 10 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.

(Измененная редакция, Изм. №5)

Толщина Временное сопротивление разрыву sв, Предел текучести sт, Н/мм 2 Относительное удлинение d5, %, при диаметре D, мм
Марка стали стенки, мм Н/мм 2 (кгс/мм 2 ) (кгс/мм 2 ) св 152 до 244,5 св 244,5 до 377 св 377 до 530
не менее
08, 08пс, 08кп 6 и менее 18 20 20
10, 10пс, 10кп, Ст2кп Более 6 314 (32) 196 (20) 15 15 16
Ст2сп, Ст2пс 6 и менее 333 (34) 206 (21) 17 18 20
Более 6 14 14 15
15, 15пс, 15кп, 6 и менее 353 (36) 216 (22) 17 18 20
20, 20пс, 20кп Более 6 14 14 15
Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп 6 и менее 353 (36) 216 (22) 17 17 19
Более 6 14 14 14
Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп 6 и менее 402 (41) 225 (23) 15 17 18
Более 6 11 12 13
22ГЮ Все толщины 490 (50) 344 (35) 15 15 15

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, 5).

2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 10 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. Механические свойства основного металла труб диаметром свыше 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и риски.

Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10 % от номинальной толщины стенки.

Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки.

Непровары швов должны быть заварены, место заварки зачищено. По соглашению с потребителем на трубах диаметром 159 мм и более в местах ремонта швов сваркой допускается смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальной толщины стенки и высота валика усиления не более 2,5 мм.

Ремонт сваркой основного металла труб не допускается.

В случае ремонта сваркой труб, прошедших термическую обработку, они подвергаются повторной термической обработке (соответственно по всему объему или по сварному соединению).

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4, 5).

2.7. На трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

По соглашению изготовителя с потребителем один поперечный шов допускается на трубах диаметром менее 57 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5)

2.8. Наружный грат на трубах должен быть удален. В месте снятия грата допускается утонение стенки на 0,1 мм сверх минусового допуска.

По требованию потребителя на трубах внутренним диаметром 33 мм и более внутренний грат должен быть частично удален или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,35 мм — при толщине стенки менее 2 мм; 0,4 мм — при толщине стенки от 2 до 3 мм; 0,5 мм — при толщине стенки свыше 3 мм.

Высоту внутреннего грата или его следов для труб внутренним диаметром менее 33 мм устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается образование фаски. Косина реза для труб диаметром до 219 мм не должна превышать 1 мм, а для труб диаметром 219 мм и более — 1,5 мм. По согласованию изготовителя с потребителем трубы изготовляют разрезанными в линии стана.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.10. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более должна быть снята фаска под углом 25—30° к торцу трубы и оставлено торцовое кольцо шириной 1,8 мм ±0,8 мм. По согласованию изготовителя с потребителем угол скоса и ширина торцового кольца могут быть изменены.

2.11. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление. В зависимости от величины испытательного давления трубы подразделяют на два вида:

I — трубы диаметром до 102 мм — испытательное давление 6,0 МПа (60 кгс/см2) и трубы диаметром 102 мм и более — испытательное давление 3,0 МПа (30 кгс/см2);

II — трубы группы А и В, поставляемые по требованию потребителя с испытательным гидравлическим давлением, рассчитанным по ГОСТ 3845—75, при допускаемом напряжении, равном 90% от нормативного предела текучести для труб из данной марки стали, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

2.12. Термически обработанные трубы из сталей марок Ст3сп, Ст3пс (категории 3—5), 10, 15 и 20 с толщиной стенки не менее 6 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб основного материала. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4.

Ударная вязкость KCU, Дж/см 2 (кгс·м/см 2 ), при температуре испытания, °С
Марка стали +20 –20 +20 (после механического старения)
не менее
Ст3сп, Ст3пс (категорий 3—5), 10, 15, 20 78,4 (8) 39,2 (4) 39,2 (4)

Испытание на ударный изгиб основного материала термообработанных труб из стали марки 22ГЮ проводят по требованию потребителя, нормы ударной вязкости устанавливают по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4, 5).

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 Dн и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

a— коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 08пс, 08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08.

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 Dн.

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, 5).

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20—60 мм с толщиной стенки более 0,06 Dн на раздачу не испытывают.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных. труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Марка стали Увеличение наружного диаметра труб, %, при толщине стенки
до 4 мм 4 мм и более
08Ю, 08, 08кп, 08пс 12 8
10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, Ст2 10 7
20, 20кп, 20пс, Ст3, Ст4 8 6

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4)

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16—2.18.

2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для. труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 DН, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728—78. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.17. Термически обработанные трубы диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.

Угол отбортовки должен составлять:

  • 90° — для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;
  • 60° — для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание, сварного соединения на растяжение.

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку но всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1.

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.19. Трубы должны быть герметичными.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692—80 с дополнением — химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия — изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

  • 1000 — при диаметре до 30 мм;
  • 600 — при диаметре св. 30 до 76 мм;
  • 400 — при диаметре св. 76 до 152 мм;
  • 200 — при диаметре св. 152 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242—72. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100 %-му контролю неразрушающими методами.

При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15 % труб от партии.

По согласованию изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении, равном 85% от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

(Введен дополнительно, Изм. № 3, 5).

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя.

По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Место заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

(Измененная редакция, Изм. № 5)

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость — по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0—87, ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ 22536.2—87, ГОСТ 22536.3—88, ГОСТ 22536.4—88, ГОСТ 22536.5—87, ГОСТ 22536.6—88, ГОСТ 12344—88, ГОСТ 12345—88, ГОСТ 12346—78, ГОСТ 12347—77, ГОСТ 12348—78, ГОСТ 12349—83, ГОСТ 12350—78, ГОСТ 12351—81,. ГОСТ 12352—81, ГОСТ 12353—78, ГОСТ 12354—81. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565—81.

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

  • длину — рулеткой но ГОСТ 7502—89;
  • наружный диаметр и овальность — регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216—84 или штангенциркулем по ГОСТ 166—88, или микрометром по ГОСТ 6507—89;
  • внутренний диаметр — пробкой по ГОСТ 14810—69 или калибром по ГОСТ 2015—84, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;
  • кривизну — поверочной линейкой по ГОСТ 8026—92 и щупом;
  • толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата — микрометром по ГОСТ 6507—90 или стенкомером по ГОСТ 11358—89;
  • смещение кромок — шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507—90 или штангенглубинометром по ГОСТ 162—90;
  • косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378—88. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом;
  • торцевое кольцо на концах труб — линейкой по ГОСТ 427—75;
  • глубину поверхностных дефектов — штангенглубинометром по ГОСТ 162—90. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки Dн/Sн, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 Dн — для труб с отношением Dн/Sн свыше 35 до 75; на расстоянии не менее Dн — для труб с отношением Dн/Sн свыше 75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454—78, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8•104 Дж/м2 (1 кгс•м/см2).

Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и 20 выбирает потребитель.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268—82. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном коротком образце.

При испытании па образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006—80.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695—75.

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694—75 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728—78. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693—80. На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 50—530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996—66 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

4.13. Гидавлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845—75 с выдержкой под давлением 5 с.

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 10692—80.

Источник

Adblock
detector