Меню

Корпус изготовленный из стальной трубы

Металлоконструкции из труб

Московский трубопрокатный завод изготавливает сварные металлоконструкции на основе трубной продукции, листовые вальцованные детали конструкций.

Изготовление металлоконструкций из труб

Труба – идеальный профиль для изготовления колонн и сжатых стержней конструкций. Металл в поперечном сечении трубы равноудален от центра тяжести, что обеспечивает большие моменты и радиусы инерции в главных плоскостях. Кроме того, жесткость при кручении у трубы в десятки и сотни раз выше чем у любого открытого профиля (двутавра, швеллера). Использование труб, например, круглого сечения в фермах, обеспечивает экономию стали до 30%.

Московский трубопрокатный завод из труб собственного производства изготавливает сваи, колонны, дымовые трубы, шпунты сварные трубные и многие другие металлические конструкции, в том числе для опасных производственных объектов.

Преимущества труб и антикоррозийная защита металлоконструкций

Трубы обладают высокой коррозионной стойкостью при условии герметизации внутренней полости. ООО «Мега-Сталь» выполняет антикоррозионную защиту поверхностей металлоконструкций путем нанесения защитного лакокрасочного покрытия, характеристики которого и способ нанесения определяются в соответствии с требованиями проектной документации. Перед покраской поверхность металлоконструкций проходит абразиво-струйную очистку.

Специальные предложения

Изготовления конструкций промежуточного диаметра в диапазоне от 720 мм до 3520 мм

Изготовления металлоконструкций из материалов заказчика

Изготовления металлоконструкций по индивидуальным чертежам

Производство трубных металлоконструкций на заказ

Команда специалистов Московского трубопрокатного завода гарантирует изготовление сварных металлоконструкций, соответствующих требованиям проектной документации и действующих стандартов, в установленные сроки и высокого качества.

Заказать металлоконструкцию с производства.
Уточнить цену за 1 тонну.

Чтобы уточнить стоимость изделия, нужного вам размера, а так же сделать заказ, вы можете:

Позвонить по телефону: +7 (495) 470-70-70

Адрес производства: 141067 г. Мытищи, Ярославский проезд, вл.5.

Источник

Металл используемый при производстве задвижек.

Работа магистрального и технологического трубопроводов немыслима без установки на них задвижек. Так как процесс функционирования предприятий, имеющих разветвленную систему труб – круглосуточный и бесперебойный, к устройствам запорной арматуры предъявляются высокие требования. К работникам таких объектов, естественно, требования аналогичные. Обслуживающий персонал обязан знать устройство труб и арматуры на них как свои пять пальцев.

Этот обзор посвящен материалам из которых изготовлены составные части запорной арматуры. Какой металл для задвижки используется? Из чего сделан шпиндель? Какой сплав применяется для изготовления затвора? Какие методы используются для производства корпусных деталей? Ответы на эти, и многие другие вопросы, вы найдете ниже.

Из каких деталей собрана задвижка?

Задвижка – это прибор, собранный из множества элементов, которые условно можно поделить на 3 группы:

  1. Приводной механизм.
  2. Крышка корпуса.
  3. Корпус с патрубками.

Рис. 1. Детали задвижки

В приводной механизм входит штурвал (маховик), ходовая и стопорная гайки, шпиндель. Также к этой группе можно отнести бугель.

Крышка выполняет функции герметизации внутренней среды трубопровода, относительно наружной. Устройство, непосредственно задействованное в этом процессе, называется сальник.

Корпус задвижки имеет два присоединительных патрубка, которые крепятся к магистрали при помощи фланцевого соединения. Также выпускаются изделия с разделкой швов для приварки к трубе. Внутри корпуса расположен затвор, который выполняет непосредственную функцию по перекрытию прохода задвижки и остановке подачи вещества по трубе.

Затвор состоит из:

На рисунке 1 изображена стальная клиновая задвижка. Этот вид запорной арматуры является самым распространенным из-за сравнительной простоты в эксплуатации, надежности и долговечности.

Но кроме такого исполнения, заводы-изготовители выпускают:

Рис. 2. Шиберная и шланговая

Шиберная

Шиберная задвижка (заслонка) изготавливается в однодисковом исполнении. Диск представляет собой лист стали, который может быть заточен на конце. Применяют такой вид запорной арматуры в основном на технологических линиях заводов перерабатывающей промышленности. Заточенный клин (или как его еще называют – ножевой шибер) нужен на магистралях, по которым транспортируются вязко-текучие рабочие среды, в массе которых попадаются твердые вкрапления (например, цементные шламы).

Шланговая

Шланговая запорная арматура используется на предприятиях химической промышленности. Ее устанавливают в трубопроводы, по которым транспортируют едкие и агрессивные среды.

Эта задвижка имеет в корпусе резиновый шланг, через который проходит среда, не контактируя с остальными деталями. Перекрытие потока осуществляется за счет пережатия шланга при помощи наружных штанг.

Шиберная и шланговая запорная арматура являются специализированными приборами. А вот клиновые задвижки – универсальное устройство. Его можно использовать как в трубопроводах, по которым транспортируются неагрессивные среды (вода, нефть, газ), так и для едких веществ (аммиак, щелочи и др.).

Такое широкое применение этого вида запорной арматуры достигается за счет различных марок сплавов, из которых делают ее составные части.

Из какой стали делают задвижки?

Заводы выпускают корпуса задвижек в 3 разных исполнениях:

Наше предприятие производит чугунные задвижки марки:

а также стальные, марок:

  • 30с15нж (30с515нж – с механическим редуктором);
  • 30с41нж (30с541нж – с редуктором, 30с941нж – под электропривод);
  • 30с527нж;
  • 30с927нж;
  • 30с64нж (30с564нж – с редуктором, 30с964нж – под электропривод).
Читайте также:  Бытовка из квадратной трубы

Данные обозначения моделей соответствуют таблице фигур по СТ ЦКБА 036-2017г.

Материалы чугунной задвижки

Чугунная запорная арматура предназначена для эксплуатации в системах ЖКХ, водопроводах, канализации, а также паропроводах котельных. Допустимые среды это– холодная вода, горячая вода и пар.

Корпусные детали чугунной задвижки 30ч39р изготавливаются из сплавов двух марок:

Рис. 3. 30ч39р

Чугун марки 40 и 50 относится к высокопрочному.

Достоинства задвижек из ВЧШГ:

ВЧШГ содержит 3,7% углерода. Этот фактор улучшает литейные свойства чугуна GGG50.

Ходовая гайка и втулка обычно выпускаются из латуни марки ЛС59-1, которая содержит в качестве полезной добавки до 2% свинца (химический состав соответствует ГОСТ 15527-2004г.). Также некоторые производители используют бронзу марки БрАЖ 9-4 с добавлением алюминия, предназначенную для эксплуатации в агрессивных средах.

Так как чугунная запорная арматура применяется в системах, по которым обращается вода или пар, затвор изготавливается в резиновом исполнении. На клин 30ч39р наносится покрытие EPDM, содержащее фторопласт. Кроме EPDM заводы используют Viton (фторкаучук) и Silicon (органическое кремнийсодержащее соединение).

Какой металл в стальной задвижке?

Стальная запорная арматура имеет более широкую область применения, нежели чугунная. Поэтому разнообразие сплавов, составных частей здесь соответствующее.

Посмотрим на примере задвижки 30с64нж из каких марок сталей изготовлены ее основные детали.

  1. Штурвал, корпус, крышка, откидные болты на крышке сальника, а также клин (или диски в зависимости от конструкции) – сталь литейная WCB, 25-35Л.
  2. Ходовая гайка – чугун СЧ-20, латунь ЛС59-1, бронза БрАЖМц 10-3-1,5 (для агрессивных сред).
  3. Шпиндель – сплав углеродистой стали или 20Х13.
  4. Уплотнитель клина – нержавейка 2Cr13, 13Х25Т или 10Х17Т.
  5. Уплотнитель кольца – нержавейка 2Cr13, 07Х25Н13 или 08Х21Н10Г6.

Рис. 4. Стальная задвижка

Корпусные детали изготавливаются из сплава WCB, 25Л или 35Л. Отличие этих металлов заключается в процентом отношении углерода к основному составу.

Для 35Л характерно наличие до 0,4% углерода. Для 25Л – до 0,3%. Это улучшает показатели твердости готового изделия. Так 35Л имеет твердость до 230 МПа, а 25Л – до 210. В процессе эксплуатации разница не ощутима.

На стальных клиновых задвижках ходовую гайку преимущественно изготавливают из чугуна СЧ — 20 или латуни, марки ЛС59-1. В составе этого сплава до 59% меди, 1-2% свинца, а остальное – цинк. Допускается небольшое присутствие примесей (до 1%), которые никак не влияют на качество сплава.

Так как в ЛС59-1 есть свинец, гайка устойчива к разрушению от постоянного трения об шпиндель, а также об упорные или опорно-упорные подшипники (зависит от конкретного ТУ на производство изделия).

Рис. 5. Ходовая гайка (втулка) и механизм управления

Бронзовый сплав БрАЖМц 10-3-1,5 используется преимущественно для задвижек из нержавеющей стали для работы в трубопроводах, по которым транспортируются щелочи, кислоты, другие агрессивные среды, а также для эксплуатации в особо холодных климатических условиях.

Шпиндель стальной задвижки (как и чугунной) изготавливается из стали 20Х13. Этот сплав относится к коррозионно-стойким, жаропрочным, мартенситного класса. 20Х13 используется в задвижках с выдвижным и невыдвижным шпинделем. Это обусловлено тем, что шпиндель в обоих типах арматуры контактирует с рабочей средой, а также находится в постоянном трении с ходовой гайкой.

В 20Х13 присутствует до 15% хрома, что одновременно придает сплаву высокие показатели прочности (сопротивление к истиранию), а также обеспечивает защиту детали от коррозионного разрушения.

Из какой стали делают затвор задвижки?

Внимание уделяется уплотнительным поверхностям затворов. Дело в том, что от качества исполнения затвора зависит основной эксплуатационный показатель работы трубопроводной арматуры – класс герметичности.

Рис. 6. Затвор

Для задвижек, используемых на трубопроводах, по которым транспортируется вода, пар и другие неопасные вещества, допускается незначительная утечка при перекрытии прохода. А вот для газопроводов, нефтепроводов и, в особенности, для химической промышленности, утечки недопустимы.

Поэтому сталь на уплотнительных поверхностях дисков и колец применяется нержавеющая, жаростойкая и износостойкая.

Уплотнитель на клине

Для уплотнительных поверхностей дисков (клина) применяются сплавы двух марок:

Сплав 13Х25Т в своем составе имеет до 30% хрома, что придает изделию очень высокие показатели коррозионной стойкости не только к воде, но и к химически-активным веществам. Также в составе этой стали присутствует 0,5% титана для улучшения прочностных характеристик и защите от истирания.

Некоторые сталелитейные заводы добавляют в 13Х25Т до 0,2% меди. Благодаря этому, отливки хорошо поддается механической обработке (что очень важно, так как уплотнители предельно точно подгоняют на специализированных станках и вручную).

Читайте также:  Бурильные трубы с приваренными соединительными концами

Сплав 10Х17Т имеет меньшее содержание хрома (16-18%). Этот фактор ограничивает применение задвижек, клинья которых уплотнены такой сталью. Хотя 10Х17Т является коррозионно-стойким сплавом, постоянное воздействие едких и агрессивных сред значительно сократит срок службы запорной арматуры.

Уплотнитель на кольце

Так как кольца, установленные в корпусе задвижки, являются несъемной деталью, от их качества зависит срок эксплуатации изделия в целом.

В качестве уплотнителя для колец применяют:

Сплав 07Х25Н13 содержит 26% хрома и 14% никеля. Помимо этого в марке содержится 0,17% меди и 0,05% титана. 07Х25Н13 относится к коррозионно-стойким, жаропрочным сталям с хорошим сопротивлением к механическим деформациям.

Сталь 08Х21Н10Г6 также относится к нержавеющим (коррозионно-стойким, жаропрочным). Но хрома и никеля здесь используется меньше, нежели в предыдущей марке (до 22% и до 11% соответственно). Но в составе 08Х, помимо прочих элементов, присутствует до 7% марганца. Эта добавка в несколько раз увеличивает:

  • ударную вязкость;
  • сопротивление износу.

Также добавление марганца в сплав улучшает качество свариваемости и обработки резанием.

Методы изготовления деталей

Металлические части задвижки изготавливаются разными методами. Это, в первую очередь, зависит от назначения детали, требуемой точности по допускам и отклонениям, а также от используемого сплава.

Уплотнители затвора

Так как все сплавы, применяющиеся на уплотнительных поверхностях клина и колец, поставляются в виде сварочной проволоки или электродов, то нанесение их на поверхности производится исключительно методом наплавки.

На современных поточных линиях наплавку осуществляют 3 способами:

  • При помощи автоматизированной электродуговой сварки.
  • С применением плазменного нагрева.
  • С помощью лазерной сварки.

Рис 7. Наплавка

После наплавки уплотнителя из нержавеющей стали, шву дают остыть без применения дополнительного охлаждения и жидкостей. Это нужно для того, чтобы кристаллическая решетка наплавленного металла полностью восстановилась. При резком охлаждении, сплав приобретает нехарактерные ему свойства.

Когда уплотнительные поверхности дисков и колец остывают, их подвергают механической шлифовке. После этого детали шабрят для выведения точных геометрических параметров.

Процесс шабрения – высокоточное, прецизионное выведение поверхности детали «в ноль». Точность этой процедуры настолько высока, что позволяет выровнять поверхность до единиц микрона. Шабрение производится исключительно вручную.

От качества шабрения зависит класс герметичности затвора.

Подгонка уплотнительных поверхностей стальных задвижек с жестким клином – трудоемкий процесс.

Поэтому заводы трубопроводной арматуры отдают предпочтение изделиям с:

Эти две конструкции затворов позволяют минимизировать заклинивания подвижных частей в процессе эксплуатации, а также увеличить срок службы задвижки за счет снижения трения дисков о кольца.

Корпусные детали

Корпус и крышка могут изготавливаться одним из следующих методов.

  1. Отливка деталей в раннее подготовленные формы (литье).
  2. Ковка составных элементов с последующей сваркой.
  3. Штамповка толстостенного листового металла с последующей сваркой.

Использование того или иного способа изготовления главным образом обусловлено свойствами металлов. К примеру, алюминий легко поддается плавке, поэтому его используют при изготовлении литьем. Таким же способом делают и чугунную запорную арматуру.

А вот стальные задвижки могут быть изготовлены несколькими способами. В технологическом процессе используется как литье, так и штамповка (ковка) с последующей сваркой.

Это обусловлено требованиями современных предприятий, обслуживающих магистральные и технологические трубопроводы. Штампованные и кованые стали имеют более однородную и плотную структуру.

Шпиндель привода, а также ходовая гайка, изготавливаются из проката разного сортамента.

Сортамент – это форма поперечного сечения. Различают квадрат, круг, уголок, швеллер и другие сортаменты.

Шпиндель изготавливается из стального круга. Резьба наносится на специальном резьбонакатном станке.

А вот резьба ходовой гайки изготавливается на резьбофрезерном станке с применением гребенчатой фрезы и копира. Предварительно в теле заготовки высверливается отверстие.

Рис 8. Накатка и фрезеровка

Все операции, связанные с:

относятся к методу обработки металлов резанием.

Литье

Этот метод обработки металлов является самым старым. Таким образом отливали монеты из меди и бронзы более 2 тыс лет до н.э.

Сущность этого метода заключается в заливке жидкого металла в форму. Последняя изготавливается точной копией (по геометрическим параметрам) будущей детали.

Существует несколько технологий изготовления деталей при помощи литья.

  1. Заливка расплавленного металла в песочные формы. Эта технология имеет самое большое распространение из-за своей стоимости и простоты. Для того чтобы сохранять геометрические параметры формы, в песок добавляется связующий материал на клеевой или цементной основе.
  2. Отливка деталей в вакуумно-пленочных формах. При этом способе форма состоит из кварцевого песка. Но здесь отсутствует связующее, а заданная форма сохраняется за счет создаваемого вакуума. Внутренние полости покрываются пленкой. Ее наличие обеспечивает гладкую структуру отливаемой детали, сводя к минимуму образование шероховатостей.
  3. Отливка в кокиле. Этот метод подразумевает использование металлической формы многократного использования (что нельзя сказать о 2 предыдущих способах). Качество отливки здесь высокое. Но высока и трудоемкость изготовления. Данная технология используется преимущественно при плавке легких цветных металлов (алюминий, медь).
  4. Отливка деталей по выплавляемым и газифицируемым моделям.
  5. Центробежное литье.
Читайте также:  Гель для чистки труб 500 мл

Применение того или иного способа зависит от требуемой точности детали.

Отливка с высокой точностью

Особое место в литейном производстве отводится методу выплавляемых моделей. Дело в том, что эта технология позволяет получать детали сложной формы и высокой точности по допускам. Вот как происходит литье в этом случае:

  • из парафина, стеарина или воска изготавливают макет будущей детали;
  • получившийся макет несколько раз окунают в расплавленную жидкость из огнеупорного состава с добавлением специальных примесей;
  • получившуюся форму закаляют в печи с нагревом до 1000 0 С с последующей выплавкой парафина из сердцевины;
  • после этого в форму заливают расплавленный металл, охлаждают и выбивают готовую деталь.

С помощью метода выплавляемых моделей получают детали с точностью от 11 до 13 квалитета (от 60 мкм до 0,14 мм).

Квалитет – параметр точности изготовленной детали. Существует 18 квалитетов, отражающих класс точности (1 самый точный).

А вот какие детали стальных и чугунных задвижек изготавливаются с применением технологии литья:

Рис 9. Формы

Для получения высококачественных корпусных деталей задвижки, в качестве литейного материала используются сталь WCB, 25Л и 35Л, а также чугун GGG40 или GGG50.

Клин задвижки отливается по методу выплавляемых моделей. Такое исполнение исключает образование шероховатостей на поверхности заготовки, а также обеспечивает высокую точность и соответствие проектным размерам.

Ковка и штамповка

Эти два способа изготовления имеют некоторое сходство. Под воздействием большого давления на толстостенные листы стали, из них получают корпусные детали задвижек. Но характер воздействия при каждом методе разный.

Ковка – это обработка давлением, посредством молота, который «бьет» по заготовке, придавая ей определенный вид. Чтобы получить требуемую форму, на поверхность молота (или под заготовку) устанавливается форма (штамп).

По принципу действия молоты бывают:

Последний тип в настоящее время не используется, так как технология изжила себя.

Перед началом ковки, заготовку нагревают до ковочной температуры. У каждого металла этот показатель разный.

К примеру, для:

На заводах при помощи габаритных молотов обрабатывают заготовки, массой до 100 тонн.

Также существует метод холодной ковки. Для заготовок большого размера он не используется.

Штамповка

В этом процессе, вместо молотов используются прессы. Разница в том, что пресс плавно воздействует на заготовку, не совершая удара, как молот.

Рис. 10. Пресс и молот

Штамповка, в отличие от ковки, имеет большое разнообразие методов получения детали:

  1. Листовая штамповка без нагрева.
  2. Объемная штамповка с нагревом заготовки до ковочной температуры (ГОШ).
  3. Объемная штамповка без нагрева заготовок до ковочной температуры (ХОШ).

Метод листовой штамповки используется для производства деталей из тонкостенной стали.

Горячая и холодная штамповка

ГОШ (горячая объемная штамповка) применяется для изготовления толстостенных изделий. Таким образом делают составные части корпуса и крышки задвижки из нержавеющих сталей.

Для запорной арматуры, к которой предъявляются высокие требования для составных деталей, работающей в тяжелых условиях (низкие температуры, резко агрессивные среды), детали корпуса изготавливают методом ХОШ.

Холодная объемная штамповка (ХОШ) подразумевает, нагрев заготовки до температуры, которая ниже ковочной. Благодаря такой технологии, сталь готового изделия не подвергается термоусадке, на ее поверхности не возникает:

Производство изделий с применением ХОШ – дорогое удовольствие. В технологическом процессе задействованы высокопроизводительные прессы большого давления. Поэтому задвижки, выпускаемые по такой технологии, стоят очень дорого.

Штамповка или литье?

Чтобы ответить на вопрос «какая задвижка лучше: штампованная или литая», надо понимать характер производства, где будет эксплуатироваться изделие. Нет смысла тратить лишние средства на приобретение дорогих задвижек из нержавеющих сталей, корпуса которых выполнены методом холодной штамповки, если арматура будет использоваться для воды, нефтепродуктов или газа.

По своим прочностным характеристикам литье уступает штамповке и ковке. Дело в том, что при нагреве стали, его молекулярная структура нарушается, делая изделие более хрупким (особенно под воздействием низких температур). Но так как задвижка не предназначена для работы в режиме ударных нагрузок, это различие в эксплуатации не ощутимо.

Стальные клиновые задвижки, выполненные методом литья, соответствуют климатическому исполнению У1 (классификация по ГОСТ 15150-69). Это означает, что их можно эксплуатировать при наружной температуре воздуха от -40 0 С до +40 0 С.

Территория России преимущественно лежит в широтах умеренного пояса. Поэтому на большинстве предприятий используются чугунные (GGG40/50) и стальные (25/35Л) задвижки.

Источник

Adblock
detector