Меню

Контроль качества при производстве труб

Контроль качества при производстве ПЭ труб

Полиэтиленовые трубы широко используются для обустройства газовых и водяных трубопроводов – специалисты утверждают, что они оптимально сочетают в себе качество и цену, значительно выигрывая в плане эксплуатационных характеристик у металлических. При этом, учитывая ответственность, которая возлагается на продукцию подобного рода, производители много внимания уделяют проверке её соответствия всем выдвигаемым требованиям и стандартам.

Заводы, выпускающие трубы из полимеров, имеют, как правило, специализированные лаборатории, в которых проводятся комплексные испытания, помогающие определить характеристики и убедиться в том, что качество соответствует существующим ГОСТам. В продажу товар поступает лишь после того, как из лаборатории получены положительные результаты.

Применяемые методы

Комплекс лабораторных тестов включает в себя проверку ПЭ образцов посредством определения следующих параметров:

  • Плотность – проверка осуществляется посредством взвешивания изделий в воздухе, а потом в жидкости с известной плотностью. Впоследствии при помощи стандартных методов вычисления узнают вес материала на единицу объёма.
  • Индекс плавления – он помогает понять, как материал будет вести себя при перепадах температур.
  • Устойчивость к механическим повреждениям – в ходе этого испытания узнают индекс эластичности, позволяющий предсказать, как образец будет реагировать на приложение тех или иных нагрузок.
  • Область распространения повреждения – проверяют, насколько сильно способна вырасти разрушенная область в процентном соотношении к общей длине.
  • Гидростатическое давление – позволяет понять, как труба будет себя вести в условиях высокого давления в период эксплуатации.
  • Однородность – под микроскопом рассматривают поперечное сечение на предмет выявления различных дефектов структуры, которые могут негативно повлиять на эксплуатационные свойства изделия.
  • Содержание сажи – в зависимости от этого показателя прогнозируют сопротивляемость ультрафиолетовому излучению.

Оборудование

Для проведения проверок в лабораториях используют специализированное оборудование, перечень которого включает в себя:

  • Микрометры.
  • Микроскопы.
  • Климатические камеры.
  • Испытательные стенды.
  • Весы.
  • Прессы.
  • Термошкафы и т.п.

Визуальный осмотр и измерения

Кроме лабораторного тестирования, проводится внешний осмотр полиэтиленовых образцов, в ходе которого выполняются измерения геометрических параметров, позволяющие убедиться в соответствии изделий заявленным показателям. Не допускается наличие следующих дефектов:

Допустимы незначительные следы механической обработки и формования, а также холодные стыки, если они не вредят эксплуатационным характеристикам трубопровода.

Производственное предприятие «ИММИД» является крупным производителем полимерных трубопроводов и предлагает широкий ассортимент своей продукции по доступным ценам – обращайтесь!

Источник

Контроль трубопроводов

Трубопроводы — ­ это артерии промышленности. Их классифицируют по разным признакам, например, в зависимости от предназначения выделяют:

  • магистральные трубопроводы, которые, к примеру, транспортируют кровь Земли от места добычи до места переработки и/или потребления (нефтегазовая область);
  • технологические трубопроводы, которые соединяют предприятия и используются для транспортировки различного сырья, газа, жидкостей и т.п.
  • дюкеры — участки трубопроводов, прокладываемые по местности определённого характера, и тонели, которые служат вместилищем для тепло- и электросетей, а так же других видов трубопроводных путей.

Этапы контроля трубопроводов

Термин “контроль трубопроводов” употребляется в разных значениях, он может означать и совокупность всех вышеописанных действий, и каждый пункт в отдельности. Каждый раз его следует трактовать в зависимости от контекста.

Каждый этап контроля качества трубопроводных путей является многоступенчатым процессом. Например, контроль качества металла включает проверку сопроводительных документов, маркировки, тары и упаковки, размеров, состояния поверхности, структуры и состава. Для каждого этапа используются специальная аппаратура, к примеру, при контроле изоляции трубопроводов, который осуществляется во время сборки под сварку, а так же уже в процессе работы трубопроводного транспорта и представляет собой проверку качества нанесения изоляционного слоя, его целостность, толщину и сплошность, применяют толщинометры покрытий, электроискровые дефектоскопы, адгезиметры и др.

Неразрушающий контроль сварных швов трубопроводов

Необходима так же постоянная проверка на предмет целостности и отсутствия дефектов сварных швов трубопроводов, которые приводят к ухудшению эксплуатационных показателей, герметичности, сплошности и т.д. Выделяют следующие типы дефектов.

Читайте также:  Как почистить канализационные трубы в доме содой

Наружные (поверхностные и подповерхностные, которые залегают на глубине 2-3 мм) — наплывы, поры, выходящие на поверхность, прожоги и т.д.

Внутренние (глубинные) — поры и трещины, которые не выходят на поверхность металла, различные включения, непровары, несплавления и т.д.

Для выявления определённого типа дефектов подходят различные методы, именного поэтому неразрушающий контроль сварных соединений (далее НК) — это всегда комплексный подход, который сочетает в себе несколько видов НК.

Согласно ГОСТ 18353-79 в зависимости от специфики используемого индикатора (магнитное поле, рентгеновское излучение, проникающие вещества), выделяют следующие методы неразрушающего контроля:

    Методы, позволяющие выявлять наружные дефекты.

  • Магнитный (магнитопорошковый метод). Реализуется благодаря эффектам магнетизма. На намагниченный объект исследования наносится специальная суспензия, которая обазует определённые структуры в местах дефектов. Этот метод работает только для выявления наружных дефектов металла: трещин, кратеров, наплывов, прожогов и т.п.
  • Вихретоковый. В объекте возбуждаются вихревые токи, благодаря, к примеру, индукционной катушке. На основе взаимодействия электромагнитного поля катушки и индуцированного тока объекта делаются выводы о состоянии металла. Метод позволяет выявлять поверхностные дефекты, а так же дефекты, залегающие на глубине 2-3 мм. Помимо этого, при помощи вихревого контроль можно получить информацию о структуре металла, его размерах и составе.
  • Оптический. Используется оптическое излучение (волны, длиной от 10-5 до 10-3 мкм). Есть одно но — для обнаружения не только поверхностных, но и внутренних дефектов метод используется только применительно к прозрачным объектам, т.е. в случае контроля качества сварных стыков трубопроводов он работает только для выявления наружных дефектов.
  • Проникающими веществами. Подходит исключительно для выявления внешних поверхностных или же сквозных дефектов. На подготовленную поверхность наносится индикаторная жидкость (пенетрат), которая проникает в трещины и задерживается там; локализация дефектов происходит после нанесения проявителя визуальным осмотром либо при помощи специальных преобразователей.

  • Методы, позволяющие выявлять глубинные дефекты.

    • Электрический. Реализуется на основе взаимодействия электрического поля с объектом исследования, либо на анализе электрического поля, возникающего в объекте. Например, при приложении электрического напряжения на объект в местах дефекта регистрируется падение напряжения, которое поможет рассказать о характере и размерах повреждений.
    • Радиоволновой. Применяется для объектов, пропускающих радиоволны. Информацию о дефектах получают путём фиксации изменения показателей электромагнитных волн, взаимодействующих со сварным швом.
    • Тепловой. Для поиска дефектов используется активный вид теплового контроля, при котором объект исследования подвергается тепловому излучению, которое передаётся на регистрирурющий прибор. Повышенная/пониженная температура в определённых местах шва говорит о наличии в них дефектов. Применяется для выявления нарушения сплошности в сварном шве (пор, расслоений, шлаковых включений), а так же для локализации проблемных мест в его структуре и некоторых свойствах физико-химического характера.
    • Радиационный (радиографический). Радиационное излучение проникает сквозь предмет, при этом в местах дефектов поглощение лучей выше, и поэтому на специальной плёнке они проявятся светлыми пятнами. Существует несколько подвидов этого метода, самые распространённые из которых рентгенографический контроль, рентгеноскопия и метод гамма-излучения. Этот вид неразрушающего контроля практически универсальный, он позволяет отследить дефекты по всей толщине шва, даёт представление об их характере, размерах и местоположении. Радиографический контроль применяется, как правило, для просвечивания 5-10% шва, кроме отдельных случаев, в которых проверка этим методом доходит до 100% длины шва. Классификация дефектов сварных швов по ГОСТу 23055-78 составлена на основе радиографического метода. Наша компания специализируется на рентгенографическом методе контроля, являясь одним из лидеров на Российском рынке радиографии. Рентгеновские аппараты нашего производства могут применяться в суровых климатических условиях Крайнего Севера (модификации “С”), на труднодоступных участках трубопроводов, на АЭС.
    • Акустический. Инфразвуковые, звуковые или ультразвуковые волны действуют на объект либо возбуждаются в объекте. С их помощью можно выявить малейшие повреждения металла трубопровода, так же этот метод подменяет радиографический при исследовании, например, угловых стыков трубопроводов.
    Читайте также:  Калькулятор расчет площади трубы под покраску
  • Так же выделяют визуально-измерительный контроль, при котором проверяются размер и форма швов при помощи специальных шаблонов, а так же наличие каких-либо внешних дефектов, например, наплывов.

    За сим краткий обзор о том, что же такое есть контроль трубопроводов, мы завершаем, в следующих статьях рассмотрим более подробно методы неразрушающего контроля сварных соединений, отдельно — радиоаграфию и оборудование, которое для этого используется.

    Термины

    Неразрушающий контроль (НК) — методы контроля качества изделий, при котором не происходит нарушения их целостности.

    Входной контроль — проверка документации, качества труб, и сопутствующего оборудования до того как начался процесс строительства трубопроводных путей.

    Макрошлиф — вырезанный и отшлифованный образец сварного шва.

    Двухсторонняя сварка — сварка, при которой шов выполняется с двух сторон соединеиния труб. Она чревата своими специфичными дефектами, которые могут возникнуть в металле, например, газовыми раковинами. Поэтому сварные стыки, выполненные этим видом сварки проверяются дополнительно по макрошлифам.

    Сплошность — непрерывность металла трубы/сварного шва без пустот.

    Источник

    КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ

    Цель работы: Изучение основных требований, предъявляемым к трубам

    Основные требования к трубам

    Осуществляется с целью выявления материалов, не имеющих сертификатов качества или несоответствия информации об исходных материалах требованиям нормативно-технической документации (НТД) и включает:

    • Отбор проб от исходных материалов для проведения испытаний на соответствие материалов требованиям НТД.

    • Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака материалов, несоотвествующих по качеству.

    Первичный автоматический ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК):

    Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов продольной и поперечной ориентации в сварных соединениях труб.

    • Участок сварного шва, в котором предполагается наличие дефектов, автоматически отмечается краской.

    • Вся информация о трубе и результатах контроля документируется.

    Первичный рентгентелевизионный контроль сварных соединений включает:

    • Контроль участков сварных швов, имеющих отметки УЗК, с целью расшифровки вида дефекта, его расположения и размеров.

    • По результатам рентгеноскопического контроля на трубах краской, отличной от отметки, нанесенной на УЗК, наносятся отметки. Результаты контроля документируются.

    Предварительный контроль включает:

    • 100% контроль труб визуальным и инструментальным методами с целью выявления видимых и скрытых дефектов металла и сварных соединений труб, инструментальный обмер геометрических размеров труб и сварных соединений. По результатам визуального, инструментального методов контроля осуществляется разметка дефектных участков, назначается вид ремонта, контроль за его подготовкой, соблюдение регламента ремонта и визуальный контроль его качества, а также направление труб на повторный рентгеноскопический контроль отремонтированных участков сварных соединений.

    • Документирование всей информации и присвоение предполагаемой сортности.

    Контроль гидравлического испытания труб:

    • Контроль соответствия величины давления и времени выдержки каждой трубы.

    • Контроль достоверности документирования результатов испытания.

    Сдаточный ультразвуковой контроль сварных швов:

    Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов сварных швов, раскрывшихся или образовавшихся в процессе технологического передела (экспандирования, гидроиспытания).

    • 100% контроль сварных соединений по всей длине. Участок шва, в котором предполагается наличие дефекта, автоматически отмечается краской.

    • Вся информация о трубе и результатах контроля документируется.

    Сдаточный рентгеноскопический контроль включает:

    • Контроль участков сварных соединений, имеющих отметки УЗК, с целью расшифровки вида дефекта, его расположения и размеров.

    • 100% контроль концевых участков сварных швов на длине 200 мм.

    • При необходимости 100% рентгенографический контроль концевых и ремонтных участков сварных швов или рентгеноскопический контроль с записью результатов на компакт-диск.

    Читайте также:  Краска для металлических труб в квартире

    • Контроль участков, отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой, для определения качества ремонта.

    • Участки швов с выявленными и подтвержденными дефектами, превышающими допустимые нормы, отмечаются краской, отличной от отметки, нанесенной на УЗК.

    • Вся необходимая информация о трубе и результатах контроля документируется.

    Ультразвуковой контроль сплошности основного металла:

    • Осуществляется по периметру на длине 40 мм от торца с целью выявления недопустимых внутренних несплошностей.

    • Участки с выявленными несплошностями отмечаются краской по периметру труб.

    • Необходимая информация о трубе и результаты контроля документируется.

    Представляет собой полный контроль соответствия труб требованиям нормативно-технической документации (НТД).

    • Заключение о соответствии труб дается на основании визуального и инструментального контроля.

    • При выявлении отклонений назначается вид доработки или ремонта.

    • Контроль фаски на расслоение. Визуальный контроль поверхности на расслоение с использованием магнитопорошкового метода или метода проникающей жидкости, если требуется.

    • Принимается решение о нанесении маркировки и контроль ее нанесения.

    • Информация о трубе и результатах контроля в полном объеме заносится в документацию.

    Контроль складирования и отгрузки труб:

    • Контроль складирования труб с целью предотвращения повреждения труб, отсортировка труб, несоответствующих по качеству требованиям НТД.

    • Производится назначение отгружаемых труб в соответствии с требованиями НТД, оформляется необходимая документация.

    Оформление сертификатов качества на отгружаемые трубы:

    На всю отгружаемую продукцию оформляются сертификаты качества в соответствии с требованиями НТД, при этом контролируется достоверность информации, ее соответствие требованиям и полнота.

    Контроль технологии производства труб:

    Осуществляется на всех технологических переделах с целью предотвращения нарушения технологическим персоналом установленных режимов и процесса

    производства, использования несоответствующих вспомогательных материалов.

    а) предварительного контроля;

    Ответ: • 100% контроль труб визуальным и инструментальным методами с целью выявления видимых и скрытых дефектов металла и сварных соединений труб, инструментальный обмер геометрических размеров труб и сварных соединений. По результатам визуального, инструментального методов контроля осуществляется разметка дефектных участков, назначается вид ремонта, контроль за его подготовкой, соблюдение регламента ремонта и визуальный контроль его качества, а также направление труб на повторный рентгеноскопический контроль отремонтированных участков сварных соединений.

    • Документирование всей информации и присвоение предполагаемой сортности.

    б) сдаточного ультразвукового контроля сварных швов;

    Ответ: Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов сварных швов, раскрывшихся или образовавшихся в процессе технологического передела (экспандирования, гидроиспытания).

    • 100% контроль сварных соединений по всей длине. Участок шва, в котором предполагается наличие дефекта, автоматически отмечается краской.

    • Вся информация о трубе и результатах контроля документируется.

    в) сдаточного рентгеноскопического контроля;

    Ответ: • Контроль участков сварных соединений, имеющих отметки УЗК, с целью расшифровки вида дефекта, его расположения и размеров.

    • 100% контроль концевых участков сварных швов на длине 200 мм.

    • При необходимости 100% рентгенографический контроль концевых и ремонтных участков сварных швов или рентгеноскопический контроль с записью результатов на компакт-диск.

    • Контроль участков, отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой, для определения качества ремонта.

    • Участки швов с выявленными и подтвержденными дефектами, превышающими допустимые нормы, отмечаются краской, отличной от отметки, нанесенной на УЗК.

    • Вся необходимая информация о трубе и результатах контроля документируется.

    г) ультразвукового контроля сплошности основного металла.

    Ответ: • Осуществляется по периметру на длине 40 мм от торца с целью выявления недопустимых внутренних несплошностей.

    • Участки с выявленными несплошностями отмечаются краской по периметру труб.

    • Необходимая информация о трубе и результаты контроля документируется.

    Источник

    Adblock
    detector