Меню

Как должны быть подваренные разнотолщинные сварные соединения труб катушек

СНиП III-42-80 : Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов

4.1. Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);

очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;

выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;

очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.

4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.

Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.

Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.

Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.

4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.

4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:

если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.

Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.

Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.

Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.

Рис. 1. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб (до 1,5 толщины стенки)

4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более маркируются несмываемой краской снаружи трубы.

Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.

Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.

Рис. 2. Подготовка промок патрубков арматуры при непосредственном соединении их с трубами

4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.

4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.

4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.

4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.

При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России, имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.

Читайте также:  Труба сталь 108 сертификат

4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

он (они) впервые приступил(и) к сварке магистрального трубопровода или имел(и) перерыв в своей работе более трех месяцев;

сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой — см. а — в на рис. 3);

изменена форма разделки торцов труб под сварку.

Рис. 3. Схема вырезки образцов для механических испытаний

а — трубы диаметром до 400 мм включительно; б — трубы диаметром от 400 мм до 1000 мм; в — трубы диаметром 1000 мм и более; 1 —образец для испытания на растяжение (ГОСТ 6996-66, тип XII или XIII); 2 — образец на изгиб корнем шва наружу (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 3 — образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

4.17. Допускной стык подвергается:

визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;

механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.

4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26,4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание.

4.19. Механическими испытаниями предусматривается проверка образцов на растяжение и изгиб, вырезанных из сварных соединений. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать указанным на рис. 3 и в табл. 3.

Количество образцовдля механических испытаний

Источник

Как должны быть подваренные разнотолщинные сварные соединения труб катушек

Герметизация технологических отверстий, вырезанных в соответствии с 11.2.2 с целью установки ВГУ для обеспечения безопасности при производстве сварочных работ по ремонту участка газопровода, проводится в общем объеме огневых работ. Герметизация технологических отверстий выполняется:

вваркой заплат (далее по тексту в пределах подраздела – сварки) при ремонте участков газопроводов категорий I–IV;

приваркой патрубков (далее по тексту в пределах подраздела – сварки) при ремонте участков газопроводов категории В.

      Заплаты и патрубки должны изготавливаться заранее в стационарных (базовых) условиях в соответствии с требованиями 6.3 и 6.4.

      Допускается изготавливать заплату в трассовых условиях из элемента трубы овальной формы вырезанного технологического отверстия при условии выполнения требований 11.2.2.3.

      Для обеспечения плотного прилегания подкладного кольца заплаты к внутренней поверхности газопровода монтаж заплаты с подкладным кольцом в технологическом отверстии следует выполнять с применением специальной струбцины и временного петлеобразного кронштейна из одного или нескольких электродных стержней диаметром от 3,0 до 5,0 мм или из проволоки диаметром от 6,0 до 8,0 мм. Приварка временного кронштейна должна производиться к кромкам заплаты с последующим удалением мест приварки шлифовкой (рисунок 11.16). Приварка временных кронштейнов к поверхности заплаты не допускается. Для обеспечения более плотной герметизации допускается прикреплять по контуру подкладного кольца уплотнительный асбестовый шнур, пропитанный силикатным клеем.

      Монтаж заплаты с подкладным кольцом в технологическом отверстии следует выполнять с равномерным зазором между кромками, при этом для толщин стенок до 12 мм

      рекомендуется зазор от 2,5 до 4,0 мм, для толщин стенок свыше 12 мм – от 3,5 до 5,0 мм с учетом диаметра электрода, применяемого для сварки корневого слоя шва.

      Рисунок 11.16 – Геометрические параметры разделки кромок заплаты и технологического отверстия, сборки заплаты с подкладным кольцом в технологическом отверстии

      До начала сварки заплаты должен быть проведен предварительный подогрев участка газопровода в месте смонтированной заплаты в соответствии с требованиями 11.4.9, 11.4.10, контроль температуры предварительного подогрева должен выполняться на наружной поверхности трубы в четырех местах, равномерно расположенных по периметру отверстия, в соответствии с требованиями 11.4.11–11.4.12.

      Ручную дуговую сварку заплаты следует выполнять электродами с основным видом покрытия с учетом требований, приведенных в 11.4.16–11.4.27.

      Сварку полного периметра корневого слоя шва заплаты следует выполнять, не снимая специальной струбцины. После сварки корневого слоя шва струбцину следует демонтировать, временные кронштейны – удалить.

      Сварку всех слоев шва заплаты следует выполнять обратноступенчатым способом с симметричным наложением участков шва, начало и конец выполняемого участка шва должны быть смещены от горизонтальной и вертикальной осей не менее чем на 30 мм, длина каждого участка шва должна составлять от 200 до 250 мм, при этом должно соблюдаться правило послойного смещения мест начала и окончания сварки (рисунок 11.17 а). Последовательность сварки заплат приведена на рисунке 11.17 б.

      Рисунок 11.17 – Последовательность сварки заплаты

      Минимальное количество слоев шва при вварке заплаты в зависимости от толщины стенки трубы приведено в таблице 11.3.

      Таблица 11.3 – Минимальное количество слоев шва при вварке заплаты

      В соответствии с операционно-технологической картой сборки и сварки, но не менее 6

При сварке заполняющих и облицовочных слоев шва несколькими валиками должны выполняться требования 10.5.

Величина наружного смещения заплаты по отношению к поверхности газопровода не должна превышать 0,2 · S, но быть не более 3,0 мм.

Патрубок должен иметь подготовленные под сварку торцы в соответствии с требованиями рисунка 11.18, при этом:

свариваемый с поверхностью газопровода торец должен быть вырезан по специальному шаблону, изготовленному в соответствии с рекомендациями ВСН 1-84 [11], и иметь кромки с углом скоса 50°±5°, притуплением от 1,5 до 2,0 мм;

свариваемый с днищем (заглушкой) торец должен иметь кромки с углом скоса 10° +5 ,

притуплением от 1,5 до 2,0 мм (допускается равнобочная разделка кромок с углом скоса 30°±5 °), днище (заглушка) должно иметь кромки с углом скоса 30°±5°, притуплением от 1,5 до 2,0 мм;

наружные и внутренние поверхности, прилегающие к кромкам торцов патрубка и днища (заглушки), должны быть зачищены до металлического блеска на ширину не менее 10 мм.

Рисунок 11.18 – Параметры подготовки кромок патрубка и днища (заглушки)

Внутренний диаметр патрубка должен быть не менее чем на 10 мм больше максимального размера вырезанного овального отверстия.

Монтаж патрубка производится с применением подкладной пластины овальной формы. Подкладная пластина предварительно устанавливается в отверстие с применени-

ем специальной струбцины и временного кронштейна петлеобразной формы из одного или нескольких электродных стержней, который сваривается с поверхностью подкладной пластины.

Подкладная пластина должна изготавливаться заранее в соответствии с требованиями 6.4.4, при этом размеры пластины должны перекрывать размеры овального отверстия на ширину от 10 до 15 мм от кромки * . В центре пластины должно быть выполнено сквозное отверстие диаметром не более 5,0 мм. Поверхность подкладной пластины, свариваемая с кромками отверстия, должна быть зачищена до металлического блеска.

Для исключения выхода газа из-под пластины в процессе монтажа и сварки патрубка рекомендуется по контуру подкладной пластины прикреплять уплотнительный асбестовый шнур, пропитанный силикатным клеем, и герметизировать отверстие в центре пластины специальным деревянным либо свинцовым временным “чопиком”, как показано на рисунке 11.18.

До установки патрубка подкладная пластина сваривается с кромками отверстия по всему периметру обратноступенчатым способом узким швом электродами, рекомендованными для сварки корневого слоя шва.

Сборка патрубка должна производиться перпендикулярно к поверхности ремонтного участка газопровода с зазором между свариваемыми кромками патрубка и поверхностью газопровода от 2,0 до 3,0 мм.

До начала сварки патрубка с поверхностью газопровода должен быть проведен предварительный подогрев смонтированного на трубе патрубка и кромок технологического отверстия в соответствии с требованиями 11.4.9, 11.4.10, контроль температуры предварительного подогрева должен выполняться на наружной поверхности трубы в четырех местах, равномерно расположенных по периметру отверстия, в соответствии с требованиями 11.4.11–11.4.12.

Выполнение прихваток кромок патрубка с поверхностью газопровода должно проводиться равномерно по периметру электродами, рекомендованными для первого (корневого) слоя шва, количество прихваток должно быть не менее трех, длина прихваток – от 30 до 50 мм. Выполнение прихваток в месте пересечения продольных швов патрубка и газопровода не допускается. Прихватки должны обеспечить сплавление свариваемых кромок и зачищаться механическим способом.

В случаях установки пластины в круглое отверстие длина малой оси овала пластины должна быть не более диаметра отверстия, длина большой оси овала должна перекрывать кромки отверстия на ширину от 10 до 15 мм, при этом прикрепление уплотнительного асбестового шнура, пропитанного силикатным клеем, не требуется.

      Сварку патрубка с поверхностью газопровода следует выполнять с подваркой изнутри. Подварка выполняется перед началом сварки заполняющих слоев шва. Подварочный шов должен иметь катет от 6,0 до 8,0 мм. Последовательность сварки патрубка с поверхностью газопровода приведена на рисунке 11.19 а.

      До начала сварки патрубка с днищем (заглушкой) должен быть проведен предварительный подогрев свариваемых кромок патрубка и днища аналогично требованиям 11.5.20.

      Сварку патрубка с днищем следует выполнять после выполнения прихваток, расположенных равномерно по периметру, количество прихваток должно быть не менее трех, длина прихваток – от 30 до 50 мм. Выполнение прихваток в месте пересечения продольных швов патрубка не допускается. Прихватки должны обеспечить сплавление свариваемых кромок и зачищаться механическим способом.

      S – толщина стенки патрубка

      Рисунок 11.19 – Последовательность сварки патрубков

      Ручную дуговую сварку патрубка с поверхностью газопровода и с днищем следует выполнять электродами с основным видом покрытия с учетом требований, приведенных в 11.4.16–11.4.27.

      Сварку всех слоев шва патрубка следует выполнять обратноступенчатым способом с симметричным наложением участков шва, начало и конец выполняемого участка шва должны быть смещены от горизонтальной и вертикальной осей не менее чем на 30 мм, длина каждого участка шва должна составлять от 200 до 250 мм, при этом должно соблюдаться правило послойного смещения мест начала и окончания сварки (рисунок 11.17 а). Последовательность сварки патрубка с днищем приведена на рисунке 11.19 б.

      При сварке заполняющих и облицовочных слоев шва несколькими валиками должны выполняться требования 10.5.

      Величина наружного смещения кромок днища по отношению к патрубку не должна превышать 0,2 · S, но не более 3,0 мм для толщин стенок более 10,0 мм и 0,4 · S, но не более 2,0 мм для толщин менее 10,0 мм.

      Сварка заплаты или патрубка должна выполняться одним сварщиком с контролем межслойной температуры в соответствии с требованиями 11.4.12.

Сварка кольцевых соединений труб газопроводов и специальных сварных соединений

Подготовка, сборка и сварка кольцевых стыковых соединений труб при ремонте участков газопроводов методом замены или прокладки лупингов должны выполняться в соответствии с требованиями разделов 10.4–10.6 по технологиям сварки СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.

Подготовка, сборка и сварка специальных сварных соединений (разнотолщинные соединения труб, СДТ, захлестные соединения труб) при ремонте участков газопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями раздела 10.7 СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.

Подготовка, сборка и сварка кольцевых стыковых соединений газопроводов технологической обвязки узлов и оборудования промысловых и магистральных газопроводов, тройниковых сварных соединений (прямых врезок) при ремонте участков газопроводов методом замены или прокладки лупингов должны выполняться в соответствии с требованиями раздела 10.8 СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.

Сварка (вварка) разнотолщинных труб и катушек

При ремонте участков газопроводов методом замены при отсутствии переходных колец промежуточной толщины, труб, катушек с толщинами стенок ремонтируемого газопровода допускается выполнять вварку труб, катушек с большей или меньшей толщиной стенки.

Конструктивное исполнение разнотолщинных сварных соединений приведено в таблице 11.4 и может быть двух видов:

а) конструкция № 1 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода;

б) конструкция № 2 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки без патрубков (переходных колец).

Выбор конструктивного исполнения определяется условиями проведения работ при ремонте газопроводов.

Таблица 11.4 – Конструктивное исполнение разнотолщинных сварных соединений

Обязательными условиями при вварке разнотолщинных труб, катушек должны

а) номинальная толщина стенки ввариваемых труб (катушек) должна определяться

требованиями проектной документации, при этом разность номинальных толщин стенок свариваемых элементов должна быть:

не более половины номинальной толщины стенки катушки, патрубка (переходного кольца) меньшей толщины (конструкция № 1) * ;

Разнотолщинность (S 2 /S 1 ) свариваемых элементов не более 1,5, где S 2 – номинальная толщина стенки элемента большей толщины, S 1 – номинальная толщина стенки элемента меньшей толщины.

не более 2,5 мм при максимальной толщине стенки до 12,0 мм включ., не более 3,0 мм при максимальной толщине стенки 12,0 мм вкл. и более (конструкция

б) нутрение механическим способом торцов труб (катушек) большей толщины стенки (конструкция № 2) – по всему периметру под углом от 14° до 30° (допускается механическая обработка);

в) подварка изнутри корневого слоя шва разнотолщинных сварных соединений (конструкция № 1) – по всему периметру;

г) длина патрубка (переходного кольца) (конструкция № 1) – не менее 250 мм;

д) длина катушки (конструкции № 1, 2) – не менее диаметра трубы участка ремонтируемого газопровода.

      Конструкция № 1 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода.

патрубки (переходные кольца) из труб ремонтируемого газопровода привариваются к торцам катушки, трубы разнотолщинными сварными соединениями с подваркой изнутри корневого слоя шва в соответствии с требованиями настоящего подраздела;

труба (катушка) с приваренными патрубками (переходными кольцами) устанавливается в разрыв участка ремонтируемого газопровода и сваривается двумя захлестными сварными соединениями (без подварки изнутри корневого слоя шва) в соответствии с требованиями

      СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.

          Конструкция № 2 – труба (катушка) большей или меньшей толщины стенки без патрубков (переходных колец).

          Конструкцию рекомендуется применять в случаях невозможности установки катушки с патрубками (переходными кольцами) из труб ремонтируемого газопровода.

          Сборка и сварка: катушка (труба) устанавливается в разрыв участка ремонтируемого газопровода и сваривается двумя разнотолщинными сварными соединениями (без подварки изнутри корневого слоя шва) в соответствии с требованиями настоящего подраздела.

          Разметка, резка, сборка труб, катушек должны выполняться в соответствии с требованиями разделов 11.2.3, 11.2.4 с применением специализированного оборудования, оснастки газорезательных и монтажных работ.

          Нутрение торцов труб, катушек разнотолщинных сварных соединений должно выполняться по всему периметру механическим способом с применением специализирован-

          ного оборудования. Допускается обработка шлифмашинками с абразивными кругами с последующей зачисткой дисковыми проволочными щетками.

          До начала ремонта с поверхности ремонтного участка газопровода должно быть удалено изоляционное покрытие и произведена очистка поверхности механическим способом на расстояние не менее 200 мм в каждую сторону от предполагаемого места вырезки дефектного участка газопровода. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

          С целью уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов на расстоянии не менее 100 мм от предполагаемого места вырезки дефектного участка газопровода должен быть проведен визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль основного металла трубы полного периметра очищенной поверхности газопровода и продольного заводского шва. Допускается при необходимости применять дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

          При наличии в контролируемой зоне недопустимых наружных и/или внутренних дефектов (расслоений), толщины стенки, выходящей за минусовой допуск, место вырезки дефектного участка газопровода должно быть перенесено на расстояние не менее 150 мм от конечных участков выявленных расслоений или недопустимых дефектов.

          Сборка труб, катушек должна выполняться с применением наружных звенных центраторов или специальных наружных центраторов (многозвенные с ручным или гидромеханическим приводом, центраторы-корректоры).

          Запрещается в процессе сборки труб, катушек для установления необходимого зазора применять ударный инструмент, натягивать или изгибать трубы ремонтного участка газопровода силовыми механизмами и производить их нагрев вне зоны предварительного подогрева.

          Геометрические параметры сборки сварных соединений при ремонте участков газопроводов сваркой (вваркой) разнотолщинных труб, катушек приведены на рисунке 11.20.

          Рисунок 11.20 – Геометрические параметры сборки сварных соединений при ремонте участков газопроводов сваркой (вваркой) разнотолщинных труб, катушек

          Величина зазора (параметр “а”) приведена в таблице 11.5

          Зазоры между стыкуемыми кромками труб, катушек приведены в таблице 11.5. Таблица 11.5 – Зазоры между стыкуемыми кромками труб, катушек

          Источник

Adblock
detector