Меню

Что такое соединение труба сдт

Трубы и СДТ

Шаровые краны — запорное устройство, используемое на трубопроводах.

Соединительные детали трубопровода – это необходимые соединительные элементы для трубопровода, которые служат для плавного перехода нап

Трубы большого диаметра (ТБД) — трубы, наружный диаметр которых начинается от 530 мм

Завершающая труба колонны

Бурильные трубы — составная часть бурильной колонны, обеспечивают механическую и гидравлическую связь

Отечественной промышленностью изготавливаются обсадные трубы разных конструкций

123001, г. Москва, Благовещенский переулок 3с1

123001, г. Москва, Благовещенский переулок 3с1

Маркет — современная торговая площадка, многоцелевой инструмент повышения эффективности взаимодействия участников рынка. Сервис значительно сокращает время поиска и отбора наиболее выгодных предложений на рынке.

Источник

Соединительные детали трубопровода

Соединительные детали трубопровода – это необходимые соединительные элементы для трубопровода, которые служат для плавного перехода нап

Соединительные детали трубопровода — это необходимые соединительные элементы для трубопровода, которые служат для плавного перехода направления труб в процессе монтажа при помощи сварки однотипных труб.

Соединительные детали трубопроводов расположены в местах разветвлений и поворотов, а также в местах перехода трубы на иной диаметр.

Такие элементы обеспечивают надежность эксплуатации и герметичность труб, а также их долговечность.

Без отводов, тройников, переходов невозможно выполнить ни одну конструкцию технологической системы.

Отводы — соединительные детали трубопроводов (элементы конструкции трубы), которые используются для изменения направления рабочего потока и траектории трубы.
Отводы — одни из самых часто используемых соединительных деталей в трубопроводах. Отвод визуально можно представить как отрезок трубы, изогнутый под определенным углом. Отвод необходим для изменения направления во время монтажа любого типа труб (водопроводных, котельных и нефтегазохимических).
Отводы различаются по способу изготовления и бывают:
Штампованные
Изготовленные методом протяжки (гнутые цельнотянутые)
Штампосварные (ОКШ)
Сварные секционные (ОСС)
Гнутые (ОГ)
Наиболее распространены крутоизогнутые отводы, т.е. имеющие небольшой радиус гиба и характеризующиеся углами поворота в 45°, 60°, 90° и 180°.
Они могут быть стальными или коваными, преимущественно изготавливаются методом штамповки или протяжки.
Другой распространенный тип — гнутые. Для них характерны углы от 3° до 90° с градацией 1°. Изготавливаются методом сгибания при воздействии высокой температуры или же холодногнутым способом.
Менее распространены Штампосварные и Сварные секционные отводы. Штампосварные изготавливаются методом сварки штампованных заготовок, Сварные секционные обычно компануются из обрезков труб или вальцованных стальных листов.
Методы производства отводов:
— гибка в специальных штампах;
— штамповка из листовых и трубных заготовок (с последующей сваркой);
— горячая протяжка по сердечнику.
В целом Стальные отводы распространены в большей степени, нежели Кованые.
Среди стальных отводов активно используются нержавеющие отводы, изготавливаемые из хромосодержащих сталей.
Нержавеющие отводы устойчивы к коррозии и агрессивным средам.

Тройники используют для разветвления трубопроводов.
В зависимости от отношения диаметров корпуса и горловины различают переходные и равнопроходные тройники.
Переходными называют тройники, имеющие разные диаметры проходных отверстий корпуса и горловины.
Такие тройники используют ответвления трубопровода меньшего диаметра к продольной оси основной магистрали.
Равнопроходные тройники в отличие от переходных имеют одинаковые диаметры отверстий корпуса и горловины.
Установленные на трубопроводах тройники и переходы подвергаются значительным динамическим нагрузкам и действию относительно высоких температур и давлений.

Поэтому к ним предъявляют повышенные требования по прочности и надежности.
Для работы в малоагрессивных и среднеагресивных средах тройники и переходы изотавливают из углеродистых сталей (10; 20; СтЗ), для работы в высокоагрессивных средах — из легированных и высоколегированных сталей 15ХМ 15Х5М 12Х18Н10Т и др.)
На отечественных и зарубежных заводах применяют различные способы изготовления тройников: литьем в формы; газовой вырезкой деталей из трубы с последующей их сваркой; штамповкой цельной поковки с последующим сверлением отверстий; штамповкой из листа с последующей сваркой; штамповкой из трубных заготовок.

Переходы — это детали для трубопроводов, с помощью которых можно постепенно изменять диаметр трубы. В настоящее время на рынке представлено различные варианты переходов и переходников, они подразделяются на сварные, штампованные, точеные. Основные характеристики разнообразных форм переходов — начальный и конечный диаметр и длина самого перехода.
При использовании переходов в агрессивных средах, выбирают изделия из нержавеющих материалов.
Нержавеющие переходы используются в пищевых, химических и энергетических и др. сферах промышленности.
Ситуации, в которых порой требуется использование переходов, могут быть самыми разными.
Так, сужение трубы с применением сварного перехода, позволяет значительно увеличить давление внутри неё, тем самым увеличив напор.
С другой стороны, расширение трубы производит обратный эффект.
Таким образом, сварные переходы — одни из ценнейших деталей для планирования нагрузок на трубопровод и распределения давления
Концентрические и эксцентрические переходы используют при необходимости изменения диаметра трубопровода. Концентрические переходы устанавливают преимущественно в вертикальных трубопроводах, эксцентрические — в горизонтальных.
Установленные на трубопроводах тройники и переходы подвергаются значительным динамическим нагрузкам и действию относительно высоких температур и давлений. Поэтому к ним предъявляют повышенные требования по прочности и надежности.
Для работы в малоагрессивных и среднеагрессивных средах тройники и переходы изотавливают из углеродистых сталей (10; 20; СтЗ), для работы в высокоагрессивных средах — из легированных и высоколегированных сталей 15ХМ, 15Х5М, 12Х18Н10Т и др.)
В настоящее время применяют различные способы изготовления концентрических и эксцентрических переходов:
— штамповка конических или ковка кольцеобразных поковок с последующей механической обработкой;
— штамповка из листовых заготовок двух половинок (лепестков) с последующей их
сборкой и сваркой;
— штамповка из трубных заготовок методом раздачи или обжима;
вальцовка из листовых заготовок с последующей сваркой.
При крупносерийном производстве концентрических и эксцентрических переходов диаметром до 500 мм в соответствии с ГОСТ 17378-2001 и ГОСТ 17380-2001 перспективным является получение их штамповкой из трубных заготовок методом обжима.
Преимущество этого метода в отличие от метода раздачи состоит в том, что напряженное состояние деформируемого металла во всех точках очага деформации характеризуется схемой всестороннего сжатия.
Поэтому возможно получать значительные обжатия а одну операцию, а также осуществлять штамповку переходов из малопластичных сталей и сплавов.
В целом технологический процесс отличается высокой производительностью и незначительным расходом металла на одну тонну готовых переходов.

Заглушки (днища)
Днища — это полые детали, которые являются неотъемлемой частью почти любого сосуда и аппарата.

В зависимости от назначения аппарата и условий его работы применяют днища, различные по форме: выпуклые, конические и плоские.

Выпуклые днища изготовляют эллиптическими в соответствии с ГОСТ 6533-78, эллиптическими отбортованным отверстием в центре сферы, сферические, полушаровыми.
Эллиптические днища диаметром от 133 до 4500 мм, толщиной стенки от 4 до 100 мм используются для наиболее многочисленной группы аппаратов и сосудов.

Особенность таких днищ состоит в том, что в меридианальном сечении криволинейная часть представляет собой половину эллипса.
Сферические днища по форме и размерам приближаются к эллиптическим, но для упрощения криволинейная часть в меридианальном сечении составлена из сопрягающихся дуг окружностей двух радиусов R и r Таким образом, меридианальное сечение сферического днища включает в себя центральную выпуклую часть, описанную большим радиусом R, переходную часть, описанную малым радиусом г, и цилиндрическую часть высотой hi.
Полушаровые днища в меридианальном сечении имеют форму полукруга радиусом R.

Применяют их для аппаратов больших диаметров.

Чаще всего полушаровые днища изготовляют путем штамповки из листа сферического сегмента и боковых секторов (лепестков) с последующей их сваркой.

При этом, сварные швы должны располагаться только по круговому и меридианальному сечениям.

При наличии кольцевых поясов их меридианальные сварные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние (между осями) более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм.

Допуск по диаметру D полушарового днища определяется из условий допускаемых смещений кромок днища с кромками корпуса; допуск на овальность составляет 1% от диаметра, но не более 20 мм.

Допуски на остальные размеры такие же, как для днищ эллиптических.
Конические днища. Для большинства сосудов и аппаратов применяют конические отбортованные днища с углом при вершине конуса 2а = 90° и 60 Конические днища диаметром более 1200 мм в большинстве случаев изготовленных элементов -отбортованной кольцевой и конической частей. Для днищ больших размеров отбортованную часть изготовляют сваркой из отдельных штампованных лепестков-заготовок. Возможно также изготовлять кольцевую часть, включающую борт и участок выпуклой поверхности эллиптического днища по ГОСТ 6533-78. При этом необходимо, чтобы образующая конуса являлась касательной в точке сопряжения кольцевой части и выпуклой части эллиптического днища. Высоту цилиндрической части конического днища принимают такой же, как для эллиптического днища по ГОСТ 6533-78.
Плоские днища применяют при сравнительно небольших диаметрах аппаратов до 1200 мм) работающих при относительно низких давлениях.
В большинстве случаев днища аппаратов и сосудов в процессе работы находятся под действием внутреннего избыточного давления. В этом случае в металле днищ возникают растягивающие напряжения, величина которых будет зависеть от внутреннего давления и относительной толщины стенки днища.
На отечественных и зарубежных заводах при изготовлении днищ из листовых заготовок наибольшее распространение получили следующие способы: штамповка на гидравлических или кривошипных прессах, обкатка на специальных обкатных машинах и штамповка взрывом. Целесообразность использования того или иного способа зависит от целого ряда факторов: серийности производства, размеров и формы днищ, технических требований, предъявляемых к днищам, и др.
При крупносерийном производстве наиболее распространенным способом изготовления днищ является штамповка их на гидравлических прессах. Этот способ обеспечивает получение детали относительно высокой точности и требуемого качества.

Читайте также:  Варим трубы для выхлопа

Фланец — соединительная деталь конструкции трубопровода, представляющая собой кольцо, диск или квадратную рамку с выемками для болтов.

Фланцы используются для герметичного и прочного соединения арматуры к трубам, для совмещения трубопроводов и их элементов между собой, присоединения их к различным инструментам, другому оборудованию, сосудам и т.д.

Источник

Что такое соединение труба сдт

К разнотолщинным сварным соединениям относятся:

сварные соединения труб, отличающихся по номинальной толщине стенки более чем на 2,0 мм;

соединения СДТ с трубами, переходными кольцами;

соединения ЗРА с трубами, переходными кольцами.

Допускается выполнять сборку и сварку разнотолщинных соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА без дополнительной обработки (нутрения) кромок, если разность номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ, ЗРА не превышает:

2,5 мм при максимальной толщине стенки до 12,0 мм включ.;

Подготовка, сборка и сварка разнотолщинных сварных соединений производится в соответствии с типовыми схемами, представленными на рисунке 10.23:

а) обработка стенки с толщиной S 3 с внутренней стороной до размера S 2 =S 1 S 3 /S 1  1,5; б) соединение S 2 (S 3 )/S 1  1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов (S 2 =S 3 ); в) обработка стенки с толщиной S 3 с наружной стороны до размера S 2  1,5S 1 ;

г) обработка стенки с толщиной S 3 с наружной и внутренней стороны до размера S 2  1,5S 1 ; S 1 – толщина стенки тонкостенного элемента;

S 2 – толщина свариваемого торца толстостенного элемента; S 3 – толщина стенки толстостенного элемента

Рисунок 10.23 – Геометрические параметры разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА

а) схема А – применяется для соединений труб, труб с СДТ при разнотолщинности

б) схема Б – применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов без

специальной обработки торца толстостенного элемента при разнотолщинности S 3 /S 1 не более 1,5; в) схема В – применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов в случае специальной обработки торца толстостенного элемента с наружной стороны до разно-

толщинности элементов в зоне сварки S 2 /S 1 не более 1,5;

г) схема Г – применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов в случае специальной обработки торца толстостенного элемента как с наружной, так и с вну-

тренней стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки S 2 /S 1 не более 1,5. Допуска-

ется соединение труб с СДТ заводского изготовления, имеющими кольцевую цилиндрическую расточку (на схеме указана пунктиром) внутренней поверхности до соответствующего диаметра присоединяемой трубы.

При разнотолщинности S 2 /S 1 более 1,5 (для схем А и Б – при S 3 /S 1 более 1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того

же номинального диаметра DN (Д у ) с промежуточной толщиной стенки с разнотолщинно-

стью не более 1,5 по отношению к свариваемым элементам, изготовленных в заводских условиях или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.

Выбор конструктивных параметров разнотолщинных соединений, указанных на схемах б), в), г) рисунка 10.23 должен определяться с учетом выполнения неравенства:

где S 1 ,  в1 – нормативные значения толщины стенки (мм) и временного сопротивления разрыву (МПа) элемента с меньшей толщиной стенки;

S 2 ,  в2 – нормативные значения толщины стенки (мм) и временного сопротивления разрыву (МПа) элемента с большей толщиной стенки.

Допускается разнотолщинность сварных соединений, указанных на схеме а) рисун-

ка 10.23, S 3 /S 1 не более 1,5 при разности нормативных значений временного сопротивления разрыву основного металла свариваемых элементов до 98 МПа (10 кгс/мм 2 ) включительно и разнотолщинность S 3 /S 1 не более 2,0 в случае равнопрочности основного металла свариваемых элементов по нормативным значениям временного сопротивления разрыву.

        Сварка разнотолщинных соединений труб

Сварка разнотолщинных соединений труб может быть выполнена следующими технологиями сварки:

технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + МПС);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + МПС);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+АПИ);

технология автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах комплексами CRC-Evans, Autoweld.

При выполнении разнотолщинных соединений труб с заводской разделкой кромок допускается нутрение (растачивание изнутри) трубы с большей толщиной стенки (рисунок

а) до величины меньшей толщины стенки S 1

, мм. Допускается после выполнения

нутрения двухскосую заводскую разделку кромки путем механической обработки довести до односкосой с углом скоса кромки от 25° до 30°.

Сборку разнотолщинных соединений труб диаметром от 1020 до 1420 мм в зависимости от применяемого способа сварки следует производить на внутреннем или наружном центраторе.

Для разнотолщинных соединений, указанных на схеме а) рисунка 10.23, наружное смещение кромок должно соответствовать требованиям 10.2.19.

Для разнотолщинных соединений, указанных на схемах б) и в) рисунка 10.23, смещение внутренних кромок должно требованиям, приведенным в перечислении а) 10.2.19.

Разнотолщинные соединения труб должны выполняться с внутренней подваркой согласно требованиям 10.2.37, 10.2.40.

Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыкового соединения.

10.7.1.3 Сварка разнотолщинных соединений “труба + СДТ” и “труба + ЗРА”

Разнотолщинные соединения “труба + СДТ” выполняются, как правило, согласно схеме а) (рисунок 10.23), а соединение “труба + ЗРА” – согласно схемам б), в) и г) (рисунок 10.23). Сварка разнотолщинных соединений “труба + СДТ”, “труба + ЗРА” может быть выпол-

нена следующими технологиями сварки:

технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ) * .

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + АПИ) * .

Сборку и сварку разнотолщинных соединений “переходное кольцо + ЗРА” рекомендуется производить в стационарных (базовых) условиях, обеспечивающих возможность их позиционирования и фиксации в удобном для сварки пространственном положении. До сборки следует убедиться в совпадении их внутренних диаметров, выполнив замер внутреннего диаметра ЗРА в зоне сварки и выполнив проверочный расчет по формуле:

где Д ЗРА – фактический (измеренный) внутренний диаметр ЗРА в зоне сварки, мм;

Д вн. тр. ном. – номинальный внутренний диаметр трубы, рассчитанный как разность номинального наружного диаметра и двух номинальных толщин стенок, мм.

В случае несоответствия заводской разделки кромки переходного кольца геометрическим параметрам кромки ЗРА обработку (переточку) кромки переходного кольца под сварку необходимо выполнять с учетом требований 10.2.8, 10.2.9.

Только для схемы «а» (рисунок 10.23).

Перед сборкой следует осмотреть торцы труб, СДТ, ЗРА. Внутренняя поверхность ЗРА должна быть защищена согласно рекомендациям завода-изготовителя. С кромок ЗРА или переходного кольца дисковой проволочной щеткой следует удалить защитный (консервационный) слой. Зачистить до металлического блеска кромки труб, СДТ, ЗРА и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность на ширину не менее 15 мм.

Предварительный подогрев стыковых сварных соединений “труба + СДТ” и “труба + переходное кольцо ЗРА” следует выполнять в соответствии с требованиями 10.3.6.

В случае выполнения предварительного подогрева температура на кромках стыкового соединения перед сваркой корневого слоя шва (выполнением прихваток) должна быть не ниже +100 °С.

При наличии в паспорте на ЗРА требований завода-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса ЗРА в рабочей зоне следует предпринять меры по ограничению нагрева (сопутствующее охлаждение) корпуса ЗРА в процессе сборочно-сварочных операций.

Контроль температуры предварительного подогрева следует проводить согласно 10.3.7. Сборка разнотолщинных соединений “труба + СДТ” и “труба + ЗРА” должна выполняться с применением наружных центраторов. Допускается применение специальных монтажных приспособлений (например, неприварных струбцин), обеспечивающих сборку разно-

толщинных соединений с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.

Приварка монтажных приспособлений к трубам, СДТ и ЗРА не допускается.

Допускается, по согласованию с органами технического надзора Заказчика, выполнять сборку разнотолщинных соединений “труба + СДТ”, “труба + ЗРА” диаметром от 426 до 1420 мм на внутреннем центраторе, при этом должна быть обеспечена защита внутренней поверхности ЗРА от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов. Для этой цели допускается применять резиновые коврики и прокладки из несгораемых тканевых материалов. При выполнении сборочно-сварочных работ ЗРА должна находиться в положении “открыто”.

Удаление наружного центратора должно выполняться с учетом требований 10.2.31.

Разнотолщинные соединения труб с СДТ и ЗРА должны выполняться с внутренней подваркой согласно требованиям 10.2.37, 10.2.40.

В случае отсутствия паспорта и/или сертификата СДТ, ЗРА ее приемка для сварки не разрешается без освидетельствования в установленном порядке.

Механическую обработку торцов СДТ, ЗРА станками подготовки кромок допускается выполнять в монтажных (трассовых) условиях, если это оговорено в ТУ, при этом после меха-

нической обработки должен быть выполнен визуально-имерительный и ультразвуковой контроль обработанных кромок и торцов.

Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок (катушек) газопроводов

Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок (катушек) при ликвидации технологических разрывов производится по одной из нижеприведенных схем, выбираемой исходя из конкретных условий выполнения работ:

а) схема 1 – оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей), находятся в траншее (или на ее бровке) и имеют свободу перемещения как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях;

б) схема 2 – конец одного из стыкуемых участков трубопровода свободно перемещается в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а другой защемлен (подходит к крановому узлу, засыпан и т.п.);

в) схема 3 – оба конца соединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены), но оси соединяемых участков находятся в пределах, соответствующих условиям сборки (10.1).

В соответствии с первыми двумя схемами соединение участков газопровода может осуществляться сваркой одного захлестного соединения или путем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва производят исключительно путем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений.

Для сварки стыковых сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек) могут быть использованы следующие технологии и технологические варианты, регламентированные настоящим стандартом:

технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + МПС);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слоя шва на подъем, горячего прохода на спуск и электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (РД(Ц) + РД(Б));

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слой шва на подъем, горячего прохода на спуск и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев

шва, при этом горячий проход может выполняться механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой (РД + МПС);

комбинированной технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + МПС);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С, М300 фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + АПИ);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С, М300 фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ).

До начала сварочно-монтажных работ необходимо:

произвести откачку воды (при необходимости) в летнее время, а в зимнее время очистить котлован (приямок) от снега;

очистить наружную поверхность газопровода на расстоянии не менее 2,0 м от торца, а также внутреннюю полость трубы от возможных загрязнений (снег, лед, грунт и др.).

При монтаже захлестного соединения по схеме 1 подготовительно-сборочные и сварочные операции осуществляются в следующей последовательности:

подготовить под сварку один из концов трубопровода, уложить его на опоры высотой не менее 500 мм (по оси трубопровода) либо выкопать приямок необходимой величины;

вывесить трубоукладчиком вторую плеть рядом с первой и выполнить разметку места реза. Разметка места реза должна быть произвена с помощью шаблона, чтобы обеспечить перпендикулярность плоскости реза оси трубопровода;

обрезать конец трубы механизированной газовой резкой с последующей подготовкой кромок станком типа СПК;

состыковать трубы путем подъема обрезанной плети трубоукладчиками с помощью мягких полотенец на высоту не более 1,5 м на расстоянии от 40 до 50 м от конца трубы так, чтобы обрезанный конец трубы провисал за счет упругих деформаций, что позволит совместить один конец трубопровода с другим;

осуществить регулировку зазора в стыке изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками, установить страховочную опору и наружный центратор, выполнить прихватку для фиксации сборочного зазора;

произвести предварительный подогрев захлестного соединения, выполнить сварку корневого слоя шва с учетом требований 10.2.31, последующих заполняющих и облицовочного слоев шва.

При ликвидации технологического разрыва путем вварки прямой вставки (катушки) катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, той же толщины стенки и класса прочности трубной стали, что и соединяемые участки газопровода, при этом рекомендуемая длина прямой вставки (катушки) – не менее диаметра трубы.

Подготовка труб к сборке и сварке прямых вставок – катушек – (схема 2) осуществляется в следующей последовательности:

на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью до 1,0 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

подготовить катушку длиной не менее одного диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделке соединяемых труб. На одном из торцов катушки целесообразно иметь заводскую разделку;

при необходимости освободить от грунта не защемленный участок трубопровода на длине от 80 до 100 м, необходимой для манипулирования плетью при сборке захлестного соединения;

подготовить под сварку защемленную плеть трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю;

приподнять трубоукладчиками не защемленную плеть, установить опору и пристыковать катушку к трубопроводу;

произвести предварительный подогрев;

выполнить сборку с применением наружного центратора, выполнить прихватку, зафиксировав необходимый зазор;

произвести предварительный подогрев свариваемых кромок и выполнить сварку корневого слоя шва, при этом отдельные участи корневого слоя шва должны быть равномерно распределены по периметру сварного соединения. Снятие наружного центратора должно выполняться с учетом требований 10.2.31. Перед продолжением сварки корневого слоя шва все сваренные участки должны быть зачищены, а концы участков обработаны шлифмашинкой с абразивным кругом для обеспечения плавного перехода при сварке оставшихся участ-

ков корневого слоя шва. После завершения сварки корневого слоя шва выполняется сварка заполняющих и облицовочного слоев;

вывесить трубоукладчиком незащемленную плеть с приваренной катушкой и разметить на катушке место реза;

установить страховочную опору и выполнить газовую резку с последующей подготовкой кромок труб станком типа СПК;

поднять трубоукладчиком незащемленную плеть на высоту, необходимую для совмещения с торцом защемленной плети трубопровода. В некоторых случаях вблизи зоны сварки на поднятом конце трубопровода используется второй трубоукладчик;

выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку второго стыкового соединения в соответствии с выше приведенными регламентациями.

При монтаже и сварке захлестного соединения по схеме 3, когда оба конца соединяемых плетей защемлены (отсутствует возможность их свободного перемещения), работы следует проводить в следующей последовательности:

произвести проверку соосности соединяемых участков трубопровода;

выкопать приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю стыковых сварных соединений;

на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью до 1,0 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления прямой вставки (катушки);

изготовить прямую вставку (катушку) длиной не менее одного диаметра трубы. Прямая вставка (катушка) должна быть иметь тот же диаметр, толщину стенки и класса прочности, что трубы соединяемых участков газопровода, при этом торцы прямой вставки (катушки) должны иметь разделку кромок в соответствии с применяемой технологией сварки;

установить трубоукладчиком прямую вставку (катушку) в место технологического разрыва газопровода и выставить необходимые зазоры между свариваемыми кромками прямой вставки (катушки) и трубами соединяемых участков газопровода, при этом сборка должна выполняться с применением страховочной инвентарной опоры;

выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку обоих захлестных сварных соединений, при этом эти операции рекомендуется выполнять на обоих захлестных сварных соединениях одновременно.

Сборку стыковых сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять на наружных центраторах.

Для повышения качества сборки стыковое соединение следует собирать с зазором, меньшим рекомендуемого на величину от 0,5 до 1,0 мм с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм.

В процессе монтажа захлестного соединения не допускается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать за пределами зоны сварного стыкового соединения.

В процессе сварки захлестного соединения не допускается производить изменение параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Укладку (опускание) приподнятого при монтаже участка (участков) трубопровода разрешается выполнять только после окончания сварки стыкового соединения.

Не допускается сварка разнотолщинных труб при монтаже захлестов.

Не допускается выполнение захлестов на соединениях труб с СДТ, ЗРА.

Сварку захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять в присутствии ответственного руководителя при минимальной суточной температуре.

Сварку захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять без перерывов. Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения захлестов, прямых вставок (катушек).

После окончания сварки захлестное сварное соединение следует накрыть влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания.

Ремонт сварных соединений

Ремонт дефектов сварных соединений газопроводов, выполненных способами сварки, регламентированными настоящим стандартом, должен выполняться ручной дуговой сваркой (РД) электродами с основным видом покрытия.

Допускается ремонт сваркой следующих дефектов сварных соединений:

Ремонт трещин не допускается.

Суммарная длина участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра сварного шва. Максимальная длина единовременно ремонтируемого участка:

300 мм – для сварных соединений диаметром от 720 до 1420 мм;

10 % периметра для сварных соединений диаметром DN (Д у ) от 50 до 400.

Сварные соединения диаметром DN (Д у ) менее 50 с недопустимыми дефектами ремонту сваркой не подлежат и должны быть вырезаны.

Минимальная длина участка вышлифовки должна составлять не менее:

150 мм – для сварных соединений DN (Д у ) более 400;

Ремонт сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром до 1020 мм осуществляют только снаружи * , а сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром 1020 мм и более – снаружи или изнутри, в зависимости от глубины залегания дефекта.

Ремонт изнутри трубы выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва, подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе может осуществляться также снаружи трубы).

При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U-образная выборка по глубине шва с углом раскрытия кромок от 50° до 60° (рисунок 10.24 а).

Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений диаметром менее 1020 мм выполняется снаружи (со сквозным пропилом) при условии, что дефекты расположены по центру (по оси) соответствующего слоя. В данном случае должна быть обеспечена U-образная выборка части шва с углом раскрытия кромок от 50° до 60° глубиной, обеспечивающей остаточную толщину стенки трубы в интервале от 1,5 до 2,5 мм, с последующим сквозным пропилом шлифовальным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм (рисунок 10.24 б). Границы выборки (разделки кромок) на ремонтируемом участке должны быть прямолинейными и параллельными.

Допускается выполнять ремонт сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром менее 1020 мм изнутри с учетом требований 10.2.40.

а) выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва;

б) выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы;

в) ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва; г) выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы

Рисунок 10.24 – Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений

Аналогичная схема ремонта в исключительных случаях, связанных с невозможностью доступа к ремонтируемому участку изнутри трубы, может быть использована для стыковых сварных соединений диаметром 1020 мм и более.

        При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Ширина вышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва не вышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данного вида выполняется наложением одного или двух валиков. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2,0 мм (рисунок 10.24 в).

        При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть меньше ширины облицовочного слоя на величину от 2,0 до 4,0 мм, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7,0 мм (рисунок

        Во всех случаях выборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом шлифмашинкой.

        Для удаления дефектных участков длиной более 200 мм допускается выполнять выборку воздушно-дуговой строжкой с последующей механической обработкой мест выборки шлифмашинками на глубину от 0,5 до 1,0 мм.

        Не допускается выплавлять дефекты сваркой.

        Подготовку к ремонту осуществляют следующим образом:

        по результатам неразрушающего контроля отмечают на стыке место расположения и тип дефекта. Номер ремонтируемого стыкового соединения и место ремонта должны быть указаны дефектоскопистом с использованием несмываемого маркера;

        руководитель ремонтных работ и дефектоскопист производят разметку дефектного участка под вышлифовку. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного или внутреннего дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону. Глубина вышлифованного участка должна быть больше глубины залегания дефекта на величину от 1,0 до 2,0 мм;

        руководитель ремонтных работ должен убедиться в том, что в процессе вышлифовки дефекты вскрыты и удалены.

        До начала сварки должен быть выполнен предварительный подогрев выборки дефектного участка до температуры +100 +30 °С независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы в соответствии с требованиями 10.3.1:

        на расстоянии не менее 100 мм от границ выборки – при длине выборки до 150 мм включ.;

        всего периметра сварного соединения – при длине выборки более 150 мм.

        Ручная дуговая сварка в процессе ремонта кольцевых стыковых сварных соединений труб должна выполняться на подъем электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,25 мм, приведенными в таблице Д.4 (приложение Д). Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 10.6.

        В процессе сварки следует контролировать межслойную температуру, которая должна быть не менее +50 °С. В случае остывания зоны сварки следует выполнить сопутствующий подогрев до +100 +30 °С.

        Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,5 мм. Рекомендуемая высота каждого слоя – от 2,5 до 3,5 мм.

        В процессе ремонта следует производить обязательную межслойную и окончательную очистку слоев шва от шлака и брызг. Облицовочный (или внутренний подварочный) слой шва должен быть подвергнут чистовой обработке щеткой, шлифовальным кругом и/или напильником для сглаживания грубой чешуйчатости и улучшения формы шва. Следует также удалить щеткой брызги с прилегающей поверхности трубы.

        Ремонт сварных соединений трубных секций на трубосварочных базах следует производить в удобном для выборки дефекта и сварки пространственном положении.

        Ремонтные работы должны осуществляться от начала до конца без длительных перерывов.

        Повторный ремонт одного и того же дефектного участка не разрешается. Сварное соединение должно быть вырезано. Минимальная длина прямой вставки (катушки), ввариваемой на место вырезанного сварного соединения, – не менее диаметра трубы, но не менее 100 мм.

        К ремонтным работам допускаются сварщики ручной дуговой сварки, успешно прошедшие допускные испытания по выполнению ремонтных работ в соответствии с аттестованной технологией ремонта сваркой. Ремонт сварного соединения от начала до конца должен выполнять один сварщик.

Источник

Adblock
detector